Giáo trình Công nghệ ép mía

- 1 - 
BÀI MỞ ĐẦU 
 
I. Sự phát triển công nghiệp đường mía trên thế giới 
Ấn độ là nước đầu tiên trên thế giới biết sản xuất đường từ mía. Vào khoảng 
năm 398 người Ấn Độ và Trung Quốc đã biết chế biến mật đường thành tinh thể. 
Từ đó, kỹ thuật sản xuất đường phát triển sang Ba Tư, Ý, Bồ Đào Nha, đồng thời 
đưa việc tinh luyện đường thành một ngành công nghệ mới. 
Lúc đầu công nghiệp đường còn rất thô sơ, người ta ép mía bằng 2 trục gổ đứng, 
lấy sức kéo từ trâu bò, lắng trong bằng vôi, cô đặc ở chảo và kết tinh tự nhiên. 
Công nghiệp đường tuy có từ lâu đời, nhưng 200 năm gần đây mới được cơ khí 
hóa. Nhiều thiết bị quan trọng được phát minh vào thế kỷ 19. Năm 1813 Howard 
phát minh nồi bốc hơi chân không nhưng mới chỉ dùng một nồi nên hiệu quả bốc 
hơi thấp, đến năm 1843 Rillieux cải tiến thành hệ bốc hơi nhiều nồi, nên có thể tiết 
kiệm được lượng hơi dùng. Năm 1837 Pouzolat phát minh ra máy ly tâm, nhưng có 
hệ thống truyền động ở đáy lấy dịch đường ở trên nên thao tác không thuận tiện. 
Sau đó, năm 1867 Weston cải tiến thành máy ly tâm có hệ thống truyền động ở 
trên và loại máy này hiện nay đang được sử dụng phổ biến. Đến năm 1878 máy sấy 
thùng quay xuất hiện, 1884 thiết bị kết tinh làm lạnh ra đời. 
Trong những năm gần đây ngành đường đã phát triển một cách nhanh chóng, 
vấn đề cơ khí hóa, liên tục hóa và tự động hóa trên toàn bộ dây chuyền sản xuất 
được áp dụng rông rãi trong các nhà máy đường. 
II. Tình hình công nghiệp đường của nước ta 
Việt Nam là một quốc gia có truyền thống sản xuất đường mía từ lâu đời. Cùng 
với sự phát triển của ngành đường trên thế giới, nghề làm đường thủ công ở nước 
ta cũng phát triển mạnh. 
Trong thời kỳ Pháp thuộc, ngành đường nước ta phát triển một cách chậm chạp, 
sản xuất thủ công là chủ yếu. Lúc này ta chỉ có 2 nhà máy đường hiện đại: Hiệp 
Hòa (miền nam) và Tuy Hòa (miền trung). Theo thống kê năm 1939 toàn bộ lượng 
đường mật tiêu thụ là 100.000 tấn. 
Sau ngày hòa bình lập lại, dưới sự lãnh đạo của Đảng, lòng nhiệt tình lao động 
của nhân dân ta cộng với giúp đở của các nước XHCN ngành đường nước ta ngày 
càng bắt đầu phát triển. Trong những năm 1958 – 1960, chúng ta xây dựng 2 nhà 
máy đường hiện đại Việt Trì và Sông Lam (350 tấn mía/ngày) và nhà máy đường 
Vạn Điểm (1.000 tấn mía/ngày) 
Khi đất nước thống nhất, chúng ta tiếp tục xây dựng thêm một số nhà máy 
đường hiện đại ở miền Nam như: nhà máy đường Quảng Ngãi (1.500 tấn 
mía/ngày), Hiệp Hòa (1.500 tấn mía/ngày), nhà máy đường Phan Rang (350 tấn 
mía/ngày), 2 nhà máy đường tinh luyện Khánh Hội (150 tấn mía/ngày) và Biên 
Hòa (200 tấn mía/ngày), gần đây ta xây dưng thêm 2 nhà máy đường mới: La Ngà 
(2.000 tấn mía/ngày), Lam Sơn (1.500 tấn mía/ngày)... 
- 2 - 
Với các nhà máy đường hiện đại và các cơ sở sản xuất đường thủ công, kết hợp 
với sự phát triển nhanh chóng của kỹ thuật sản xuất đường, chắc chắn trong thời 
gian tới nước ta sẽ có một nền công nghiệp đường tiên tiến nhằm đáp ứng nhu cầu 
về lượng đường sử dụng cho nhân dân và góp phần xây dựng cho sự phát triển 
kinh tế nước ta. 
- 3 - 
Chương 1: NGUYÊN LIỆU VÀ CÔNG NGHỆ ÉP MÍA 
 
I. Nguyên liệu (mía) 
1. Phân loại 
Cây mía thuộc họ hoà thảo, giống sacarum, được chia làm 3 nhóm chính: 
 - Nhóm Sacarum officinarum: là giống thường gặp và bao gồm phần lớn các 
chủng đang trồng phổ biến trên thế giới 
 - Nhóm Sacarum violaceum: Lá màu tím, cây ngắn cứng và không trổ cờ 
 - Nhóm Sacarum simense: Cây nhỏ cứng, thân màu vàng nâu nhạt, trồng từ 
lâu ở Trung Quốc 
Một số giống mía phổ biến thế giới: 
 - POJ 
 - H: Haoai 
 - C: Cuba 
 - E: Egypt (Ai cập) 
 - F: Formose (Đài Loan) 
 - CO: Coimbatore (Ấn Độ) 
 - CP: Canal Point (bang Florida, Mỹ) 
Những giống mía nước ngoài được trồng phổ biến ở Việt Nam: 
 - POJ: 3016, 2878, 2725, 2883 
 - CO: 209, 132, 419, 715, 775 
 - CP: 3479 
 Ngoài ra chúng ta đã lai tạo được một số giống mía cho năng suất cao như: 
 - Việt đường 54/143: hàm lượng đường 13,5 – 14,5%, loại chín sớm 
 - Việt đường 59/264: hàm lượng đường 14 – 15%, không trổ cờ 
 - VN 65 – 71: năng suất 70 – 90 tấn/ ha 
 - VN 65 – 48: năng suất 50 – 95 tấn/ ha 
 - VN 65 – 53: năng suất 45 – 80 tấn/ ha 
2. Nguyên liệu mía 
2.1. Hình thái cây mía 
a. Rễ mía 
Thuộc loại rễ chùm, có tác dụng giữ cho mía đứng, hút nước và các chất dinh 
dưỡng từ đất để nuôi cây mía. 
- 4 - 
b. Thân mía 
Có hình trụ đứng hoặc hơi cong, tuỳ theo giống mà thân mía có màu sắc khác 
nhau như: vàng nhạt, màu tím đậm 
Vỏ mía có một lớp phấn trắng bao bọc 
Thân mía chia làm nhiều dóng, mỗi dóng mía dài khoảng 0,05-0,304 m (tuỳ 
theo giống mía và thời kỳ sinh trưởng) 
Giữa 2 dóng mía là đốt mía, đốt mía bao gồm đai sinh trưởng, đai rễ, đai phấn 
mầm, và sẹo lá. 
c. Lá mía 
Lá mọc từ chân đốt mía (dưới đai rễ) thành hàng so le hoặc theo đường vòng 
trên thân cây mía lá có màu xanh (với một số giống cá biệt có thêm màu vàng hoặc 
tím), mép lá có hình răng cưa, mặt ngoài có một lớp phấn mỏng và lông bám. Tuỳ 
thuộc vào giống mía, lá có chiều dài (0,91 – 1,52 m), chiều rộng (0,01 – 0,30 m). 
Lá là trung tâm của quá trình quang hợp, là bộ phận thở và là nơi thoát ẩm của 
cây mía. 
2.2. Thu hoạch và bảo quản mía 
a. Mía chín 
Mía được xem là chín khi hàm lượng đường trong thân mía đạt tối đa, và lượng 
đường khử còn lại ít nhất. 
Các biểu hiện đặc trưng của thời kỳ mía chín: 
 - Lá chuyển sang màu vàng, độ dày của lá giảm, các lá sít vào nhau, dóng 
ngắn dần 
 - Hàm lượng đường giữa gốc và ngọn xấp xỉ nhau 
 - Hàm lượng đường khử dưới 1%, (có khi chỉ còn 0,3%) 
 Khi mía chín, tuỳ theo giống mía và điều kiện thời tiết mà lượng đường này 
duy trì khoảng 15 – 60 ngày. Sau đó, lượng đường bắt đầu giảm dần (giai đoạn này 
gọi là mía quá lứa, hay mía quá chín). 
b. Thu hoạch mía 
Ở các nước phát triển như Mỹ, Đức người ta thu hoạch mía bằng cơ giới là 
chủ yếu, nhiều loại máy liên hợp vừa đốn mía, chặt ngọn và cắt khúc được sử dụng 
rộng rãi. 
Nước ta hiện nay, việc thu hoạch mía vẫn còn bằng phương pháp thủ công, 
dùng dao chặt sát gốc và bỏ ngọn. 
Sau thu hoạch hàm lượng đường giảm nhanh, do đó mía cần được vận chuyển 
ngay về nhà máy và tiến hành ép càng sớm càng tốt. 
Để hạn chế tổn thất đường sau khi thu hoạch, có thể áp dụng các biện pháp sau: 
 - Chặt mía khi trời rét hoặc hơi rét 
- 5 - 
 - Khi chặt cho mía ngã theo chiều của luống, các cây mía gối lên nhau (ngọn 
cây này phủ trên gốc cây kia) 
 - Chất mía thành đống có thể giảm sự phân giải đường 
 - Dùng lá mía thấm nước để che trong lúc vận chuyển, và có thể dùng nước 
tưới phun vào mía. 
II. Công nghệ ép mía 
1. Lấy nước mía bằng phương pháp ép 
Đây là phương pháp được sử dụng phổ biến ở các nhà máy đường hiện nay 
Nguyên lí của phương pháp này là dùng lực cơ học làm biến đổi thể tích cây 
mía, từ đó phá vở tổ chức tế bào để lấy nước mía 
Phương pháp ép bao gồm các công đoạn: xử lí mía, ép giập, ép kiệt. 
1.1. Các công đoạn lấy nước mía 
a. Xử lí mía 
Nhằm tạo điều kiện cho quá trình ép dễ dàng hơn, nâng cao năng suất và hiệu 
suất ép. Hệ thống xử lí mía trước khi ép bao gồm các quá trình sau: 
• San bằng mía: Do đưa xuống băng tải, mía ở trạng thái lộn xộn, không đồng 
đều, do dó cần phải san bằng lớp mía trên băng tải, đảm bảo độ đồng đều của lớp 
mía, tăng mật độ mía. 
• Băm mía: Mía được băm thành từng mảnh nhỏ nhằm phá vỡ lớp vỏ cứng 
của cây mía làm tế bào mía lộ ra, đồng thời san mía thành lớp ổn định trên băng tải 
và nâng cao mật độ mía trên băng tải. Nhờ vậy: 
- Nâng cao năng suất ép 
- Nâng cao hiệu suất ép mía 
• Đánh tơi: Sau khi qua máy băm, lượng mía chưa được băm nhỏ còn nhiều 
nên chúng cần phải qua máy đánh tơi để phá vỡ hơn nữa tổ chức tế bào của cây 
mía, và làm tăng mật độ mía đưa vào máy ép. Nếu dùng máy đánh tơi, hiệu suất ép 
có thể tăng khoảng 1%. 
b. Ép giập 
Ép giập vừa có tác dụng lấy nước mía ra từ cây mía (khoảng 60 – 70%), vừa 
làm cho mía giập vụn hơn. Đồng thời thu nhỏ thể tích lớp mía, cung cấp mía đều 
đặn cho các máy ép sau, tạo điều kiện cho các máy ép sau làm việc ổn định, làm 
tăng năng suất, hiệu suất ép và giảm bớt công suất tiêu hao. 
c. Ép kiệt 
Mục đích chủ yếu của giai đoạn này là lấy đến mức tối đa lượng nước mía có 
trong cây mía. 
- 6 - 
1.2. Phương pháp lấy nước mía (gồm 2 phương pháp) 
a. Phương pháp ép khô 
Đây là phương pháp ép lấy nước mía mà không sử dụng nước thẩm thấu, chỉ 
dùng áp lực làm vở tế bào để lấy nước mía, do đó hiệu suất lấy đường thấp 
(khoảng 92 – 95%) và một lượng nhỏ đường còn nằm trong tế bào không thể lấy ra 
được. 
Nước mía lấy được (do không bị pha loãng) nên thuận lợi cho quá trình bốc hơi, 
tiết kiệm được năng lượng bốc hơi. 
Phương pháp ép khô chỉ sử dụng ở các nhà máy đường thủ công, trong phòng 
thí nghiệm 
b. Phương pháp ép ướt (có sử dụng nước thẩm thấu) 
Để lấy được nhiều đường ra từ cây mía, thì việc phun nước thấm vào bã mía 
được xem là biện pháp hiệu quả. 
Khi mía bị ép, màng tế bào bị rách và co lại, đồng thời nước mía chảy ra. Sau 
khi ra khỏi máy ép, các tế bào nở ra và có khả năng hút nước mạnh. Chính vì vậy, 
mà người ta đã phun nước vào lớp bã để hoà tan một lượng đường còn lại trong tế 
bào, qua lần ép sau nước đường pha loãng được lấy ra, và tiếp tục như vậy cho đến 
khi đường được lấy ra với mức cao nhất. 
Có 3 phương pháp ép ướt 
• Phương pháp ép thẩm thấu đơn 
 Chỉ dùng nước nóng phun ngay vào bã khi ra khỏi miệng ép (trừ máy ép 
cuối cùng), do đó khả năng lấy đường từ mía là rất cao. 
 Tuy nhiên lượng nước thẩm thấu đưa vào lớn, nước mía hỗn hợp bị pha 
loãng, dẫn đến khó khăn cho quá trình bốc hơi như: tiêu hao nhiều năng lượng, 
thời gian bốc hơi kéo dài, đồng thời làm cho một lượng lớn đường bị chuyển hoá 
và phân hủy. 
• Phương pháp ép thẩm thấu kép 
 Đây là phương pháp có dùng nước mía pha loãng làm nước thẩm thấu, 
thường được áp dụng cho hệ thống ép ở các nhà máy có 4 máy ép. Đối với phương 
pháp này, nước nóng được phun vào bã khi ra khỏi miệng ép của máy ép thứ 3, 
nước mía loãng ép ra từ máy 4 được bơm trở lại làm nước thẩm thấu cho bã ra khỏi 
nước mía hỗn hợp 
bã 
nước nước nước 
mía 
Sơ đồ phương pháp ép thẩm thấu đơn 
- 7 - 
máy ép thứ 2, nước mía loãng ép ra từ máy ép thứ 3 được bơm trở lại làm nước 
thẩm thấu cho bã ra ở máy ép thứ nhất. Nước mía lấy ra từ máy 1 và máy 2 được 
tập trung lại thành nước mía hỗn hợp. 
• Phương pháp ép thẩm thấu kết hợp 
 Áp dụng ở các nhà máy có từ 5 máy ép trở lên, và nâng công suất ép. 
1.3. Hiệu suất và năng suất ép mía 
a. Hiệu suất ép 
 Là số liệu quan trong để đánh giá khả năng làm việc của phân xưởng ép, nó 
đánh giá hiệu quả thu hồi đường từ mía khi qua dàn ép. Hiện nay hiệu suất ép ở các 
nhà máy thường đạt từ 92 – 97%. 
Công thức tính hiệu suất ép 
Lượng đường trong nước mía hỗn hợp 
 E = x 100 ,(%) 
Lượng đường có trong mía 
Hoặc 
 Lượng đường trong nước mía hỗn hợp x Pol nước mía hỗn hợp 
E = x 100 ,(%) 
 Lượng đường có trong mía 
Vì hàm lượng chất xơ trong mía ảnh hưởng lớn đến hiệu suất ép, do đó để đánh 
giá hiệu suất ép ở các nhà máy khác nhau Hiệp hội mía đường quốc tế quy định 
mía nước 
bã 
nước mía hỗn hợp 
Sơ đồ phương pháp ép thẩm thấu kép 
mía nước 
bã 
nước mía hỗn hợp 
nước 
Sơ đồ phương pháp ép thẩm thấu kết hợp 
- 8 - 
thành phần xơ trong mía là 12.5%. Vậy ta có hiệu suất ép hiệu chỉnh được tính như 
sau: 
100 – (100 – E)(100 – F) 
 E 12.5 = 
7F 
Trong đó: 
E 12.5: Hiệu suất ép hiệu chỉnh 
 E: Hiệu suất ép 
 F: Phần xơ trong mía 
 Các yếu tố chính ảnh hưởng đến hiệu suất ép 
 - Xử lí nước mía trước khi ép: Trước khi ép, mía được xử lí bằng các biện 
pháp: san bằng, băm mía, đánh tơi nhờ vậy làm tăng hiệu suất ép. 
 - Số lượng trục ép: Số lượng trục ép nhiều đồng nghĩa với mía được ép 
nhiều lần do đó hiệu suất ép mía tăng, tuy nhiên mức tăng hiệu suất ép không tỷ lệ 
theo đường thẳng mà chỉ tăng nhanh từ 2 – 15 trục, từ trục thứ 16 trở đi hiệu suất 
ép tăng rất ít. 
 - Tốc độ quay của trục ép: Có ảnh hưởng tương đối rõ đến hiệu suất ép. Thật 
vậy, với chiều dày lớp mía nhất định nếu ta tăng tốc độ quay của trục ép thì hiệu 
suất ép sẽ giảm. Tuy nhiên sự thay đổi này là rất nhỏ nếu ta sử dụng tốc độ trục 
quay dưới 5 vòng/phút. 
 - Áp lực trục đỉnh: Khi áp lực trục đỉnh tăng, khả năng lấy nước mía tăng. 
 - Thẩm thấu: Có tác dụng lớn đến hiệu suất ép, nếu lượng nước thẩm thấu 
tăng thì hiệu suất ép tăng. 
b. Năng suất ép 
Là số tấn mía được ép trong một đơn vị thời gian với hiệu suất ép nhất định. 
Công thức tính năng suất ép: 
f
DnLKdF
C
 60
= 
Trong đó :
 C: Năng suất ép ,(tấn/giờ) 
 D: Đường kính trục ép ,(m) 
 n: Tốc độ quay trục ép 
,(vòng/phút) 
 L: Chiều dài trục ép ,(m) 
 K: Độ dài miệng ép ,(m) 
 d: Trọng lượng riêng của bã 
,(tấn/m3) 
 F: Phần xơ trong bã ,(%) 
 f: Phần xơ trong mía ,(%)
 Các yếu tố ảnh hưởng đến năng suất ép 
 - Xử lí nước mía trước khi ép: Với cùng một miệng ép, nếu mía được xử lí 
tốt, mật độ mía vào trục ép tăng và mía vào trục ép dễ dàng do đó năng suất tăng. 
- 9 - 
 - Hàm lượng xơ trong mía: Số lượng và bản chất xơ trong mía đều có ảnh 
hưởng đến năng suất. Thật vậy, phần xơ quyết định trở lực giữa mía và trục ép, vì 
vậy khi phần xơ nhiều thì lớp mía dày nên năng suất ép nhỏ. Xơ cứng hay mềm, độ 
xé nát của mía sau khi sử lí sơ bộ sẽ ảnh hưởng đến việc mía vào miệng ép, nếu 
mía vào máy ép dễ dàng (trục ép không bị nghẹn) thì năng suất ép tăng và ngược 
lại. 
 - Tốc độ và kích thước trục ép: Năng suất tỷ lệ thuận với tốc độ quay và kích 
thước trục ép. Trong cùng điều kiện, tốc độ trục ép tăng thì năng suất tăng. Khi 
đường kính trục càng lớn thì khả năng mía vào trục ép càng tốt, trục càng dài thì 
diện tích ép càng lớn do đó năng suất tăng. 
 - Răng trục ép: Răng trục ép làm tăng diện tích ép của trục, hình dạng và độ 
sâu của răng có ảnh hưởng đến việc kéo mía vào máy ép từ đó làm tăng năng suất. 
 - Thẩm thấu: Khi dùng nước thẩm thấu nhiều làm cho bã trương lên, khó 
vào miệng ép, năng suất ép giảm. 
2. Lấy nước mía bằng phương pháp khuếch tán 
Đây là phương pháp được sử dụng trong tất cả các nhà máy trích li đường từ củ 
cải đường. Hiện nay, nhiều nhà máy đường mía trên thế giới đã dùng phương pháp 
khuếch tán để trích li đường từ mía. Ở nước ta, phương pháp khuếch tán được sử 
dụng đầu tiên tại nhà máy đường mía La Ngà. 
Tuy gọi là phương pháp khuếch tán nhưng ở các nhà máy đường mía không 
phải hoàn toàn dựa vào nguyên lí khuếch tán như ở các nhà máy đường củ cải. Vì 
thời gian khuếch tán đường của lát mía tăng gấp 3 lần so với lát củ cải (cùng kích 
thước) nên nếu chỉ dùng phương pháp khuếch tán để lấy đường trong mía thì thời 
gian sẽ kéo dài gây ảnh hưởng đến chất lượng nước mía. 
Trên thực tế, thiết bị khuếch tán chỉ có thể thay thế một số bộ trục ép (ở giữa 
công đoạn ép) nên có thể coi đây là phương pháp kết hợp giữa ép và khuếch tán. 
Có 2 phương pháp khuếch tán mía chủ yếu 
2.1. Khuếch tán mía 
Sau khi xử lí, toàn bộ lượng mía đi vào thiết bị khuếch tán 
- 10 - 
2.2. Khuếch tán bã mía 
Sau khi xử lí, mía được đưa qua máy ép để lấy khoảng 65 – 70% đường trong 
mía, phần bã còn lại (chứa khoảng 30 – 35% đường) đi vào thiết bị khuếch tán, vì 
vậy quá trình khuếch tán được rút ngắn. Khuếch tán bã được dùng phổ biến t ... chế nhiệt độ 
khối kẹo và bột nhân. Khi nhiệt độ thấp, bột nhân sẽ keo quánh, khó linh động, 
nhân phân bố không đều và còn làm giảm nhiệt độ của vỏ ngoài. Nếu nhiệt độ bột 
nhân quá cao, tính linh động của bột lớn, làm cho kẹo dễ bị biến dạng sau khi tạo 
hình. 
c. Tạo hình 
Bổ sung hương liệu và chất tạo màu vào khối kẹo cứng còn lại, rồi đem đi quật 
cho bóng và có thể đặt thêm những thỏi kẹo có màu sắc khác nhau để tăng thêm vẽ 
đẹp cho vỏ kẹo. Sau đó cán khối kẹo thành tấm nhỏ để cuộn các túi nhân vào bên 
trong, lăn tròn khối kẹo thành thỏi có dạng viên trụ. 
Cắt thỏi kẹo nhỏ thành từng đoạn có độ dài quy định, bịt kín 2 đầu rồi đưa lên 
máy tạo hình cắt thành viên 
Quá trình tạo hình phải được thực hiện trên bàn bảo ôn, nhằm tránh hiện tượng 
làm nguội keo, kẹo bị cứng, không thể tạo hình. 
d. Gói kẹo 
Kẹo sau khi tạo hình phải được làm nguội ngay, chọn và loại ra những viên kẹo 
bị biến dạng hay bị chảy nhân. 
Bao gói phải đảm bảo kín và bó chặt vào viên kẹo. 
- 49 - 
5. Sản xuất một số loại kẹo đặc sản Việt Nam 
5.1. Quy trình sản xuất kẹo mè xửng 
a. Hồ hóa 
Nhằm mục đích làm cho tinh bột trương nở hoàn toàn, tránh hiện tượng lại bột 
trong quá trình bảo quản kẹo. 
Trước tiên tinh bột được hòa với nước trong thời gian 30 – 60 phút, sau đó lọc 
qua rây để loại bỏ bột thô, xơ, cát, sạn... Gia nhiệt dịch tinh bột ở 60oC trong 20 
phút, khi gia nhiệt được 5 phút ta bổ sung axit citric (khoảng 1/4 lượng axit trong 
công thức chế biến) để cắt đức mạch tinh bột, chuyển tinh bột sang dạng dextrin. 
b. Lọc đường 
Nhằm giữ lại những cục đường to chưa tan hết và loại bỏ tạp chất lẫn trong 
đường và glucose để thu được nước đường tinh khiết. Sau khi lọc phải làm nguội 
nước đường trước khi cho vào nồi nấu (tránh làm chín bột). 
c. Nấu kẹo 
Nấu kẹo với mục đích làm cho nước đường và dịch tinh bột trở thành hỗn hợp 
đồng nhất có độ dẽo dai nhất định. 
Công đoạn nấu kẹo có thể chia làm 3 giai đoạn 
 - Giai đoạn 1: Từ lúc cho nước đường vào nấu với dịch tinh bột đến khi cho 
axit lần thứ 2 (khoảng 50% lượng axit trong công thức chế biến). 
Tinh bột 
Ngâm 
Lọc 
Hồ hóa 
Trộn đều 
Nấu kẹo (thời gian 
15 phút sau khi sôi) 
Nấu đến 125oC 
Trộn với mè, đậu phọng 
Làm nguội 
Tạo hình 
Bao gói 
Đường kính + đường Glucose 
Hòa tan 
Lọc 
Làm nguội đến 60oC 
Cho axit (lần 2) 
Cho axit (lần 1) 
Cho axit (lần 3) 
- 50 - 
 - Giai đoạn 2: Tiếp tục làm bốc hơi dung dịch kẹo và bổ sung axit lần 3 
(lượng axit còn lại) để làm phá vở những phân tử nước cứng, kẹo có độ dẽo dai 
thích hợp, màu sắc sáng và trong. 
 - Giai đoạn 3: Sau khi bổ sung axit lần 3 khoảng 15 phút, ta cho mè, đậu 
phộng vào để trộn đều. 
Kết thúc quá trình nấu, nhiệt độ khối kẹo khoảng 126 – 127oC. 
d. Làm nguội 
Kẹo được đổ ra và dàn đều trên các khay đã chuẩn bị sẵn, chiều dày lớp kẹo 
khoảng 1cm. Sau đó rắc lên mặt kẹo một lớp mè mỏng, làm nguội khoảng 30 phút 
trước khi tạo hình. 
e. Tạo hình 
Những miến kẹo được lấy ra từ khay được đưa đến máy cắt dọc và máy cắt 
ngang thành những mãnh nhỏ có kích thước 13x16x10 mm. 
f. Bao gói 
Kẹo được gói bằng 2 lớp giấy, bên trong là lớp giấy tinh bột, ngoài là giấy bóng 
kính. 
5.2. Quy trình sản xuất kẹo chuối 
Quả chuối râm chín 
Bóc vỏ 
Chà 
Cô đặc 70oBx 
Nấu kẹo 
Làm nguội 
Tạo hình 
Bao gói 
Thành phẩm 
Đường kính + đường Glucose 
Hòa tan 
Lọc 
- 51 - 
a. Bóc vỏ chuối 
Chọn những quả chuối chín, dễ bóc vỏ, loại bỏ những phần hỏng. Sau khi bóc 
vỏ, chuối được ngâm trong dung dịch nước sát trùng (98% nước, 2% dịch 
NaHSO3) trong 20 phút, tiếp tục chuối được vớt ra cho ráo nước khoảng 15 phút 
trước khi chà. 
b. Chà chuối 
Có thể dùng tay hoặc chà chuối bằng máy qua lổ lưới nhỏ để thu được bột chuối 
ở dạng lỏng. 
c. Cô đặc 
Bột chuối dạng lỏng được cô đặc bằng nồi có cánh khuấy. Tốt nhất ta cô bột 
chuối đến 70oBx. Trong quá trình cô đặc có thể thêm 5 – 10% đường kính so với 
lượng bột chuối để tăng vị, đồng thời kéo dài thời gian bảo quản. Nếu cần thiết có 
thể bổ sung 0,05% NaHSO3 hoặc axit socbic (C6H8O2) để chống ôi chua, mốc. 
d. Nấu kẹo 
Cho nước đường đã lọc sạch và bột chuối vào nồi nấu kẹo có cánh khuấy. 
Trong quá trình nấu dưới tác dụng của nhiệt độ cánh khuấy đảo trộn nên nước 
đường và bột chuối được trộn lẫn vào nhau thành một hỗn hợp đồng nhất, tạo nên 
khối kẹo quánh, nhuyễn. 
Khi nhiệt độ khối kẹo đạt 150oC thì cho mè, đậu phộng đã được rang chín và 
bóc vỏ vào trộn đều. Cuối cùng chuyển kẹo đến bộ phận làm nguội. 
e. Làm nguội 
Kẹo được dàn mỏng trên bề mặt làm nguội chiều cao lớp kẹo khoảng 1,0 – 1,2 
cm. Sau khoảng 15 phút, ta chia lớp kẹo thành những miến nhỏ có kích thước 25 x 
25 cm. Tiếp tục chờ khi kẹo nguội đến 40 – 45oC, ta rắc lên hai mặt miến kẹo một 
lớp mè mỏng, rồi đưa đi cán phẳng mặt kẹo. 
f. Tạo hình 
Miến kẹo được cắt thành những thỏi nhỏ có kích thước khoảng 23x26x10 mm 
bằng máy cắt dọc và máy cắt ngang. 
g. Bao gói 
Sau khi tạo hình, kẹo được bao gói ngay. Thông thường mỗi viên kẹo được gói 
bằng 3 lớp giấy: lớp trong cùng là giấy tinh bột, lớp giữa là giấy có tráng lớp thiếc 
hoặc nhôm, ngoài cùng là lớp giấy có in nhãn. Kẹo được gói thủ công bằng tay, rồi 
cho vào túi polyetylen. 
- 52 - 
PHỤ LỤC 
Nhiệt độ 
(oC) 
Saccarose 
(%) 
Ho 
Nhiệt độ 
(oC) 
Saccarose 
(%) 
Ho 
1 2 3 4 5 6 
0 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
13 
14 
15 
16 
17 
18 
19 
20 
21 
22 
23 
24 
25 
26 
27 
64.18 
64.31 
64.45 
64.59 
64.73 
65.16 
65.24 
65.34 
65.44 
65.54 
65.65 
65.76 
65.87 
65.99 
66.11 
66.24 
66.37 
66.50 
66.53 
66.78 
66.92 
67.06 
67.21 
67.36 
67.52 
67.58 
67.80 
68.00 
1.792 
1.802 
1.813 
1.824 
1.835 
1.870 
1.877 
1.885 
1.893 
1.902 
1.911 
1.920 
1.930 
1.940 
1.951 
1.962 
1.973 
1.985 
1.997 
2.010 
2.023 
2.036 
2.050 
2.064 
2.079 
2.094 
2.109 
2.125 
51 
52 
53 
54 
55 
56 
57 
58 
59 
60 
61 
62 
63 
64 
65 
66 
67 
68 
69 
70 
71 
72 
73 
74 
75 
76 
77 
78 
72.53 
72.79 
72.95 
73.16 
73.37 
73.58 
73.79 
74.00 
74.22 
74.43 
74.64 
74.86 
75.04 
75.29 
75.50 
75.72 
75.94 
76.15 
76.37 
76.59 
76.80 
77.02 
77.24 
77.45 
77.66 
77.88 
78.09 
78.31 
2.641 
2.668 
2.697 
2.726 
2.755 
2.785 
2.816 
2.847 
2.879 
2.911 
2.944 
2.979 
3.012 
3.047 
3.083 
3.119 
3.156 
3.193 
3.232 
3.271 
3.310 
3.350 
3.393 
3.435 
3.477 
3.521 
3.565 
3.610 
- 53 - 
28 
29 
30 
31 
32 
33 
34 
35 
36 
37 
38 
39 
40 
41 
42 
43 
44 
45 
46 
47 
48 
49 
50 
68.16 
68.33 
68.50 
68.57 
68.85 
69.03 
69.21 
69.39 
69.58 
69.76 
69.95 
70.14 
70.33 
70.52 
70.72 
70.91 
71.11 
71.31 
71.51 
71.71 
71.92 
72.12 
72.33 
2.141 
2.158 
2.175 
2.192 
2.210 
2.229 
2.248 
2.267 
2.287 
2.307 
2.328 
2.349 
2.370 
2.392 
2.415 
2.438 
2.462 
2.486 
2.510 
2.535 
2.561 
2.587 
2.614 
79 
80 
81 
82 
83 
84 
85 
86 
87 
88 
89 
90 
91 
92 
93 
94 
95 
96 
97 
98 
99 
100 
78.52 
78.74 
78.95 
79.16 
79.38 
79.59 
79.80 
80.01 
80.22 
80.43 
80.64 
80.85 
81.05 
81.25 
81.46 
81.66 
81.87 
82.07 
82.27 
82.47 
82.67 
82.87 
3.656 
3.703 
3.751 
3.800 
3.849 
3.899 
3.950 
4.002 
4.056 
4.110 
4.165 
4.221 
4.277 
4.335 
4.394 
4.454 
4.515 
4.578 
4.705 
4.705 
4.770 
4.837 
- 54 - 
MỤC LỤC 
Bài mở đầu ................................................................................................................ 1 
Chương 1 NGUYÊN LIỆU VÀ CÔNG NGHỆ ÉP MÍA ...................................... 3 
I. Nguyên liệu (mía) .................................................................................................. 3 
II. Công nghệ ép mía ................................................................................................. 5 
1. Lấy nước mía bằng phương pháp ép .................................................................. 5 
2. Lấy nước mía bằng phương pháp khuếch tán ..................................................... 9 
3. So sánh phương pháp ép và phương pháp khuếch tán ..................................... 11 
4. Vi sinh vật trong công đoạn lấy nước mía ........................................................ 11 
Chương 2 LÀM SẠCH NƯỚC MÍA .................................................................... 12 
I. Mục đích của công đoạn làm sạch nước mía ....................................................... 12 
II. Các phương pháp làm sạch nước mía ................................................................. 13 
1. Phương pháp vôi ............................................................................................... 13 
2. Phương pháp sunfit hoá .................................................................................... 15 
3. Phương pháp cacbonat hoá ............................................................................... 17 
4. So sánh các phương pháp làm sạch nước mía .................................................. 20 
5. Lắng .................................................................................................................. 20 
6. Lọc .................................................................................................................... 21 
Chương 3 CÔ ĐẶC NƯỚC MÍA .......................................................................... 22 
I. Mục đích ............................................................................................................... 22 
II. Cô đặc nước mía ................................................................................................. 22 
1. Cấu tạo thiết bị cô đặc ....................................................................................... 22 
2. Phương pháp bốc hơi hệ cô đặc ........................................................................ 23 
3. Thao tác khống chế quá trình cô đặc ................................................................ 24 
III. Biến đổi vật lí và hoá học trong quá trình cô đặc .............................................. 25 
1. Sự thay đổi pH và chuyển hoá đường saccarose .............................................. 25 
2. Sự gia tăng màu sắc .......................................................................................... 25 
3. Độ tinh khiết tăng ............................................................................................. 25 
4. Sự tạo cặn .......................................................................................................... 26 
Chương 4 NẤU ĐƯỜNG VÀ KẾT TINH ............................................................ 27 
I. Lý thuyết quá trình kết tinh .................................................................................. 27 
1. Mục đích của quá trình nấu đường ................................................................... 27 
2. Tính chất đường saccarose ................................................................................ 27 
- 55 - 
3. Động học của quá trình kết tinh đường ............................................................ 28 
4. Tốc độ kết tinh .................................................................................................. 29 
5. Cơ sở lý thuyết của quá trình kết tinh ............................................................... 29 
6. Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ kết tinh ........................................................ 30 
II. Quá trình hoá học của giai đoạn nấu đường ....................................................... 30 
1. Sự phân giải đường ........................................................................................... 30 
2. Tách cặn lắng đọng muối phi đường ................................................................ 31 
3. Hiện tượng khó nấu .......................................................................................... 31 
III. Quá trình nấu đường gián đoạn ......................................................................... 31 
1. Cô đặc đầu ........................................................................................................ 31 
2. Sự tạo mầm tinh thể .......................................................................................... 31 
3. Nuôi tinh thể ..................................................................................................... 32 
4. Cô đặc cuối ....................................................................................................... 32 
IV. Trợ tinh và sự tạo thành mật cuối ..................................................................... 32 
1. Trợ tinh ............................................................................................................. 32 
2. Sự tạo thành mật cuối ....................................................................................... 33 
Chương 5 LY TÂM, SẤY, TÁCH THÀNH PHẨM ........................................... 36 
I. Ly tâm .................................................................................................................. 36 
1. Nguyên lý của quá trình tách mật đường non ................................................... 36 
2. Quá trình phân hạt ............................................................................................ 36 
II. Sấy khô ............................................................................................................... 37 
1. Mục đích ........................................................................................................... 37 
2. Nguyên lý làm khô ............................................................................................ 37 
3. Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ làm khô ....................................................... 37 
4. Các phương pháp làm khô ................................................................................ 37 
Chương 6 CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BÁNH KẸO ........................................... 38 
I. Quy trình sản xuất bánh bích quy ........................................................................ 38 
II. Sản xuất kẹo ........................................................................................................ 40 
1. Quy trình sản xuất kẹo cứng ............................................................................. 40 
2. Quy trình sản xuất kẹo mềm ............................................................................. 43 
3. Quy trình sản xuất kẹo dẽo ............................................................................... 45 
4. Quy trình sản xuất kẹo có nhân ........................................................................ 47 
5. Sản xuất một số loại kẹo đặc sản việt nam ....................................................... 49 
- 56 - 
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
1. Trần Mạnh Hùng, Giáo trình công nghệ sản xuất đường mía, NXB Nông 
Nghiệp, Hà Nội, Năm 2000. 
2. Nguyễn Ngộ, Kỹ nghệ sản xuất đường mía , NXB KHKT, Năm 1984. 
3. Vinh, Bùi Quang, Phân Tích và Quản Lý Hóa Học Mía Ðường, NXB Nông 
Nghiệp, 1998 
4. Bộ sách phổ cập cho cán bộ ngành mía đường, NXB Nông Nghiệp, Năm 
1996 
5. Hồ Hữu Long, Kỹ thuật sản xuất kẹo, NXB KHKT, Hà Nội, Năm 1983