Giáo trình Đồ gá trên máy công cụ (Phần 2)

 102 
Chương 4 : CÁC CƠ CẤU TỰ ĐỊNH TÂM 
4.1. Khái niệm 
 Các cơ cấu tự định tâm là những cơ cấu vừa định vị vừa kẹp chặt, đồng thời có 
tác dụng làm cho tâm đối xứng của chi tiết gia công trùng với tâm của cơ cấu định 
tâm. 
Tác dụng tự định tâm rất cần thiết khi phải gá đặt chi tiết hai hoặc nhiều lần 
khiến những lần gá đặt đó tâm chi tiết có vị trí không đổi. 
 Ví dụ 4.1: 
Những bề mặt định vị của cơ cấu tự định tâm thường chuyển động ra vào cùng 
một tốc độ. ề mặt định vị của chi tiết chính là bề mặt kẹp chặt. 
Hình 4.1 
Cơ cấu tự định tâm được ứng dụng để kẹp chặt các chi tiết có bề mặt đối xứng 
hoặc tròn xoay. Để giải quyết tự định tâm ta dùng các giải pháp khác nhau. 
Ví dụ: 
- Dùng ren vít ngược chiều nhau. 
- Sử dụng các loại đòn bẩy 
- ùng các mặt nghiêng 
- ùng các loại đường cong 
- ùng các lò xo đĩa 
- Dùng khe chêm 
- ùng chất dẻo 
 103 
Ưu điểm nổi bật của các cơ cấu này là: 
- iảm thời gian định vị và kẹp chặt chi tiết 
- Độ chính xác định tâm cao, vì dung sai của hai mặt chuẩn và dung sai khoảng 
cách giữa hai mặt chuẩn phân đều cho hai bên. 
4.2. Tự định tâm bằng ren vít trái chiều 
Cơ cấu tự định tâm nhờ vào hai đoạn ren trái chiều nhau, có bước ren bằng 
nhau khiến hai má ê tô cùng tiến hoặc cùng lùi với tốc độ như nhau. Độ chính xác định 
tâm phụ thuộc vào bước ren hai bên có bằng nhau hay không phụ thuộc khe hở giữa 
đai ốc và ren vít. Chế tạo loại ren như thế khá phức tạp nên độ chính xác định tâm 
không cao lắm. 
Hình 4.2 
4.3. Tự định tâm bằng khối V 
Khối V dùng để định tâm mặt ngoài cho những chi tiết đối xứng qua một mặt 
phẳng hoặc hai mặt phẳng và mặt trụ tròn. 
- Khối V định tâm qua một mặt đối xứng. 
 104 
Hình 4.3. Khối V tự định tâm qua một mặt đối xứng 
- Khối V định tâm qua hai mặt đối xứng: yêu cầu cả hai khối tâm đều phải di 
động. Trong quá trình gá đặt thì tâm của chi tiết trùng với tâm của đồ gá, hai khối V 
cùng ra vào một lượng như nhau. 
Hình 4.4 Khối V định tâm bằng vít me trái chiều. 
Để các khối V chuyển động ra vào một lượng như nhau ta có thể sử dụng cơ 
cấu ren vít, có hai đầu ren ngược chiều nhau. Trong trường hợp này việc chế tạo và 
điều chỉnh chính xác khoảng cách từ tâm đến hai bề mặt định vị khối V rất khó, cần 
gia công như hình 4.5. Độ chính xác phụ thuộc và khe hở của bu lông và đai ốc, phụ 
thuộc vào độ chính xác của ren phải và ren trái trên hai khối V để đảm bảo độ chính 
xác yêu cầu khi định tâm. Để đảm bảo việc chế tạo được dễ dàng có thể làm 2 cách 
sau: 
+ Điều chỉnh khối V (điều chỉnh vị trí ban đầu của khối V so với bu lông) 
+ Điều chỉnh vị trí chạc điều chỉnh. 
Hình 4.5 Cơ cấu điều chỉnh chạc điều chỉnh 
 105 
1,2 – Khối V, 3 – Trục vít có ren trái chiều, 4, 10 – Vít cố định, 5,6,8,9 – Vít, 7 – Chạc 
4.4. Tự định tâm bằng đòn bẩy 
Có thể dùng đòn bẩy trong cơ cấu tự định tâm dạng hộp, trụ, có thể định tâm 
bằng mặt ngoài, mặt trong của chi tiết gia công. 
Độ chính xác định tâm loại này phụ thuộc vào sự lắp ghép các chốt quay, tỷ lệ 
giữa các cánh tay đòn. 
Hình 4.6. Tự định tâm bằng đòn bẩy 
4.5. Tự định tâm bằng đường cong 
Có thể sử dụng các đường cong để làm cơ cấu tự định tâm mặt ngoài hoặc mặt 
trong của chi tiết gia công. Đường cong có thể làm nổi thành gờ hoặc lõm thành rãnh. 
Hình 4.7 định tâm bằng mặt ngoài chi tiết, dựa vào đường cong của rãnh để đẩy 
ba chốt định tâm kẹp chặt chi tiết. ành trình loại này rất ngắn, để tăng hành trình có 
thể làm thành hai đoạn đường cong: đoạn đầu của đường cong có góc nâng lớn đề đẩy 
nhanh đến vị trí định vị. Đoạn cuối của đường cong có góc nâng nhỏ (nhỏ hơn 50) để 
kẹp chặt và tự hãm được. 
 106 
Hình 4.7 Định tâm bằng đường cong 
Cơ cấu tự định tâm bằng đường cong thường có độ chính xác không cao do chế 
tạo đường cong khó. ành trình kẹp bé nên không thể gá nhiều cỡ chi tiết, nhưng có 
ưu điểm là tác dụng nhanh. 
Hình 4.8 là mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Trong hình 4.8 nhờ bánh khía hình 
côn nhỏ vặn làm quay đĩa, dưới lưng đĩa có răng (cũng là một bánh khía côn) ăn khớp 
với bánh khía nhỏ. Mặt trên đĩa có rãnh xoắn ốc Ac-si-mét ăn khớp với răng phía sau 
của vấu. o đó khi đĩa quay ba vấu sẽ tiến vào tâm hoặc lui ra với cùng một tốc độ và 
khoảng cách như nhau. 
Hình 4.8. Mâm cặp 3 chấu tự định tâm 
4.6. Tự định tâm bằng ống kẹp đàn hồi 
Ống kẹp đàn hồi là chi tiết dạng bạc hình côn có xẻ những rãnh dọc, nhờ khả 
năng biến dạng đàn hồi mà bạc có thể định tâm chi tiết. Trong cơ cấu tự định tâm bằng 
ống kẹp đàn hồi thì ống kẹp là chi tiết chính. Nó phối hợp với các chi tiết khác để trở 
thành cơ cấu hoàn chỉnh. Nó có thể định vị được bằng mặt trụ trong hoặc bằng mặt trụ 
ngoài. 
Hình 4.9. Ống kẹp đàn hồi 
 107 
Nếu định vị bằng mặt trụ trong của chi tiết thì côn sẽ bung ra, còn nếu định vị 
bằng mặt trụ ngoài của chi tiết thì côn sẽ bóp vào. 
 óc côn thường dùng là 300, nhưng giữa bạc côn đàn hồi và bạc siết phải chênh 
nhau 30
’
 (0,5
0). Mặt côn chế tạo sao cho không bị kẹt, sau khi gia công yêu cầu dễ tháo 
ra. 
Tuỳ thuộc vào tiết diện và đường kính của chi tiết gá đặt mà ống kẹp được xẻ 
số lượng rãnh khác nhau. 
- Nếu tiết diện tròn: 
 + d < 60 (mm): ống kẹp xẻ 3 rãnh 
 + d = 60 ÷ 120 (mm) : ống kẹp xẻ 6 rãnh 
 + d > 120 (mm) : ống kẹp xẻ 12 rãnh 
- Tiết diện vuông, chữ nhật: xẻ 4 rãnh (hình 4.10a, 4.10b). 
- Tiết diện lục giác: xẻ 3 rãnh (hình 4.10c). 
Hình 4.10. Tiết diện ống kẹp đàn hồi 
Loại ống kẹp đàn hồi dùng nhiều trên máy tiện, máy mài. Nếu sử dụng hợp lý 
khi định vị chuẩn tinh thì không để lại vết kẹp. Người ta chế tạo số lượng bản kẹp lớn 
để có thể định vị các chi tiết có đường kính khác nhau. 
Tính lực kẹp (hình 4.11): Nếu ta xem ống kẹp như một chêm cứng không biến 
dạng thì phần làm việc của nó chịu các lực sau đây khi kẹp chặt: 
Q – lức kéo hướng trục (k ), 
W – phản lực của chi tiết (k ), tức là lực kẹp, 
F2 – lực ma sát giữa chi tiết và ống kẹp. 
W1 – tổng phản lực thẳng đứng của phản lực W và lực ma sát giữa vỏ đồ gá và 
ống kẹp (k ). 
Theo lực kẹp của chêm ta có: 
1 2
1
.
tan( ) tan
2
W Q
 (4.1) 
 108 
Ở đây: φ1, φ2 – góc ma sát giữa ống kẹp với vỏ và với chi tiết. 
 (α/2) – là nửa góc côn của ống kẹp. 
Hình 4.11 
Nếu giữa phôi và ống kẹp có khe hở f thì lực kẹp trên phải được trừ bớt đi một 
thành phần lực W2 cần để làm các mảnh hình máng A, , C biến dạng một khoảng f. 
 Có thể coi các mảnh đó như những dầm công xôn được ngàm một đầu có chiều 
dài L chịu lực W2 ở đầu để biến dạng một đoạn f. 
 Vì thế: 2 3
3. .
.
E J
W f
L
 (4.2) 
 Trong đó: E – modun đàn hồi. 
 J – tổng moment quán tính của 3 hình máng A, , C. 
 o đó lực kẹp W là: 
3
1 2
1 3. .
. .
tan( ) tan
2
E J
W Q f
L 
 (4.3) 
 Nếu không có miếng chặn định cữ số 1, chi tiết có thể xê dịch hướng trục được 
thì lực ma sát F2 giữa chi tiết và ống kẹp không ảnh hưởng đến lực kẹp, lúc đó: 
3
1
1 3. .
. .
tan( )
2
E J
W Q f
L 
 (4.4) 
Ống kẹp đàn hồi thường làm bằng vật liệu thép tấm cacbon hoặc thép có thành 
phần cacbon cao. Đối với những chi tiết lớn, nặng ống kẹp thường làm bằng hợp kim 
12CrNi3A hoặc 15CrA, 40CrSi, 90CrSi. Cũng có thể dùng thép CD60A ÷CD100A 
nhiệt luyện đến độ cứng (30÷35)HRC (phần đuôi) và (55÷60)HRC (phần làm việc). 
 109 
Tôi xong rồi mài, góc côn ống kẹp thường là 300, góc công của trục tâm đàn hồi 
thường chỉ lấy 50÷150. 
Ưu điểm của ống kẹp đàn hồi: kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, thao tác thuận tiện 
và nhanh. 
Nhược điểm: không tiếp xúc hoàn toàn với cả bề mặt phôi. 
4.7. Tự định tâm bằng khe chêm 
Cơ cấu tự định tâm bằng khe chêm thì có thể định tâm bằng mặt trong hoặc mặt 
ngoài của chi tiết dạng trụ. 
Khi làm việc, dưới tác dụng của lực cắt các con lăn, các vấu kẹp sẽ bị đẩy dần 
vào khe chêm để làm nhiệm vụ tự định tâm và kẹp chặt. Lực cắt càng lớn thì lực kẹp 
sẽ càng lớn. Người ta sử dụng con lăn khi định vị chuẩn tinh và các mặt kẹp có khía 
nhám khi định vị chuẩn thô. 
Khi muốn tháo chi tiết ta phải xoay ngược chi tiết lại bằng tay hoặc bằng dụng 
cụ làm các con lăn bị tháo lỏng. 
Hình 4.12. Định tâm bằng khe chêm 
1- trục, 2 – chi tiết, 3 – con lăn 
4.8. Tự định tâm bằng lò xo đĩa 
Lò xo đĩa là một loại kết cấu có tính định tâm rất cao (0,01÷0,03mm), lực kẹp 
lớn, đơn giản, thao tác dễ dàng. 
Lò xo đĩa được dập bằng thép 50Si2A. Đường kính định vị khi biến dạng có thể 
thay đổi từ 0,15÷0,4mm. Đường kính ngoài từ 18mm đến 200mm, đường kính trong 
d từ 4mm đến 160mm, bề dày S từ 0,5mm đến 1,25mm. 
 110 
Hình 4.13. Kết cấu lò xo đĩa 
 Kết cấu làm việc của cơ cấu tự định tâm bằng lò xo đĩa như hình 4.14. Số lò xo 
đĩa càng nhiều thì lực kẹp càng lớn. Sau khi vặn vít 5 vào, các lò xo 4 chịu một lực và 
biến dạng, đường kính ngoài của lò xo đĩa tăng lên làm cho chi tiết được định vị và 
kẹp chặt. 
Hình 4.14. Cơ cấu tự định tâm bằng lò xo đĩa 
4.9. Tự định tâm bằng chêm 
Hình 4.15, tự định tâm bằng chêm: nhờ lõi 4 có 3 mặt vát nghiêng như hình 
chêm, nên khi vặn đai ốc 5 tiến vào, lõi 4 sẽ đẩy ba con trượt 3 ra đều nhau để định 
tâm và kẹp chặt luôn chi tiết gia công bằng mặt chuẩn trong của nó. Khi vặn ngược đai 
ốc 5, lõi 4 được kéo ra và chi tiết được tháo lỏng. 
 111 
Hình 4.15. Tự định tâm bằng chêm 
4.10. Tự định tâm bằng chất dẻo 
Cơ cấu tự định tâm bằng màng mỏng chất dẻo có thể dùng khi chuẩn là lỗ hoặc 
mặt trụ ngoài. Nó có độ chính xác định tâm rất cao (có thể đạt tới 0,001 ÷ 0,03 mm), 
có thể triệt tiêu hoàn toàn khe hở giữa mặt trụ ngoài của bạc mỏng và lỗ chuẩn của 
phôi, tạo được lực kẹp lớn và phân bố tương đối đều, kết cấu nhỏ gọn, tháo lắp khi gá 
đặt nhanh, nhưng khó chế tạo. 
Hình 4.16 là một trục tâm dùng chất dẻo để định tâm bằng mặt trong chi tiết. 
Khi vặn vít 4 tiến vào (về phía trái), thể tích chứa chất dẻo bị giảm xuống, áp suất của 
nó tăng lên, làm biến dạng bạc mỏng theo hướng kính một lượng ∆ gây ra một áp lực 
hướng kính từ bạc mỏng tác dụng lên mặt lỗ chuẩn tạo thành lực kẹp. 
Hình 4.16. Cơ cấu định tâm bằng chất dẻo 
1. Bạc mỏng; 2. Vỏ; 3. Con trượt; 4. Vít kẹp chặt; 5. Chất dẻo 
 112 
Vật liệu chất dẻo gồm: 
- Nhựa polyvinyl clorit (PVC) – đây là chất chính trong chất dẻo, đó là một chất 
cao phân tử, chiếm khoảng 20% khối lượng. 
- Polybutyl plitalat – là dung dịch dầu khó bốc hơi, có tác dụng làm tăng tính 
dẻo, chiếm khoảng 60% khối lượng. 
- Stearat canxi – là chất có tác dụng để ổn định tổ chức của chất dẻo, giữ cho chất 
dẻo không bị hóa già, chiếm khoảng 20% khối lượng. 
 ạc mỏng được làm bằng các loại thép CD70A, 40Cr, 40CrSiTi, 12CrNi3A, tôi để 
đạt độ cứng (35÷40) HRC. 
CÂU HỎI ÔN TẬP 
1) Thế nào là cơ cấu tự định tâm? Cơ cấu tự định tâm có tác dụng gì? 
2) Cơ cấu tự định tâm khác với cơ cấu kẹp chặt như thế nào? 
3) Những cơ cấu tự định tâm nào hay dùng nhất? 
4) Điều kiện tự hãm của cơ cấu tự định tâm bằng khe chêm là gì? 
5) Khi nào dùng cơ cấu tự định tâm bằng đường cong? ằng khe chêm? ằng lò 
xo đĩa? ằng ống kẹp đàn hồi? 
 113 
Chương 5 : CÁC CƠ CẤU KHÁC CỦA ĐỒ GÁ 
Ngoài các cơ cấu định vị, kẹp chặt, định tâm, cơ cấu phóng đại lực kẹp, cơ cấu 
sinh lực, tùy theo loại gia công, đồ gá gia công còn cần các cơ cấu khác như: cơ cấu 
dẫn hướng, cơ cấu gá dao, cơ cấu chép hình, cơ cấu phân độ, thân đồ gá 
Những cơ cấu này có loại rất đơn giản nhưng thiếu chúng sẽ ảnh hưởng đến độ 
chính xác gia công, năng suất lao động, cường độ lao động 
Sau đây ta nghiên cứu từng loại cơ cấu nói trên. 
5.1. Cơ cấu dẫn hướng 
Cơ cấu dẫn hướng dụng cụ cắt (bạc dẫn hướng) có tác dụng xác định trực tiếp 
vị trí dụng cụ cắt, đồng thời nâng cao độ cứng vững của nó trong quá trình gia công, 
đảm bảo hướng tiến dao, giảm sai số gia công. Cơ cấu kiểm tra vị trí của dụng cụ cắt 
nhằm xác định chính xác vị trí của dụng cụ cắt trước khi gia công. 
 Nếu dụng cụ cắt đủ cứng vững, vị trí của nó được điều chỉnh ngoài phạm vi gá 
đặt phôi thông qua cơ cấu so dao (như đồ gá tiện, phay, bào, xọc...). Nếu dụng cụ cắt 
kém cứng vững (như khoan, khoét, doa) cần có cơ cấu dẫn hướng dụng cụ cắt nhằm 
đảm bảo độ cứng vững cần thiết của nó trong quá trình gia công. 
 Cơ cấu dẫn hướng dùng trên các loại đồ gá khoan, khoét, doa, tiện trong trên 
máy doa bao gồm các bạc dẫn và phiến dẫn. 
5.1.1. Bạc dẫn hướng 
Hình 5.1. Bạc dẫn hướng 
Các loại bạc dẫn dùng khi gia công lỗ (khoan, khoét, doa) trên các loại máy 
khoan, máy doa có tác dụng dẫn hướng trực tiếp dụng cụ cắt. ạc dẫn hướng được lắp 
 114 
trực tiếp trên phiến dẫn (tấm dẫn hướng). Tấm dẫn hướng lắp ghép với thân đồ gá gia 
công cắt gọt. 
Tùy theo yêu cầu gia công người ta có thể sử dụng các loại bạc dẫn sau : 
a. Bạc dẫn cố định 
Loại bạc này thường được dùng trong dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ và chỉ 
qua một nguyên công với một bước công nghệ hoặc ở nguyên công gồm nhiều bước 
công nghệ (khoan, khoét, doa) mà sau mỗi bước công nghệ phải thay phiến dẫn có lắp 
bạc cố định (phiến dẫn tháo rời). 
Về kết cấu, bạc gồm hai loại là bạc trơn và bạc có vai (hình 5.1 a,b). Kết cấu đơn 
giản, độ chính xác vị trí tương đối cao, nhưng thay bạc không thuận tiện. 
 ạc được lắp trực tiếp trên tấm dẫn hướng hoặc trên thân đồ gá theo chế độ lắp 
 7/n6 hoặc 7/r6. Độ nhám bề mặt trong và ngoài của bạc phải đạt Ra = 1.25 hoặc 
Ra=0,63 μm. 
b. Bạc dẫn thay thế 
Loại bạc này được dùng trong dạng sản xuất lớn, hàng khối khi phiến dẫn cố định 
để thực hiện các nguyên công gia công lỗ gồm nhiều bước công nghệ, sau mỗi bước 
phải thay thế bạc dẫn hướng và dụng cụ cắt. 
So với bạc cố định, cần thêm một bạc lót giữa tấm dẫn và bạc dẫn. ạc thay thế 
lắp với phiến dẫn thông qua bạc lót. ạc lót lắp với phiến dẫn theo chế độ lắp 7/n6 
và lắp với bạc thay thế theo chế độ lắp trung gian 6/g5 hoặc 7/g6. ạc thay thế 
được cố định nhờ vít hãm (hình 5.1c). 
Khi bạc dẫn bị mòn, muốn thay thế ta vặn vít và lấy bạc ra. 
c. Bạc dẫn thay nhanh 
Kết cấu của loại bạc này về cơ bản giống như bạc dẫn thay thế, chỉ khác ở chỗ có 
thêm phần khuyết trên vai bạc. Phần khuyết này có tác dụng giảm thời gian thay bạc, 
nhờ nó công nhân dứng máy không cần tháo vít hãm bạc khi thay bạc mà chỉ cần xoay 
bạc sao cho phần khuyết trên cả chiều dày vai bạc ứng với vít hãm là có thể rút bạc ra 
khỏi phiến dẫn để thay thế (hình 5.1d). 
 ạc thay thế nhanh thường được dùng trong quá trình gia công cần thay dao 
liên tục. Ví dụ một lỗ cần gia công qua ba bước công nghệ khoan, khoét, doa. o kích 
 115 
thước đường kính dao tăng dần, nên yêu cầu kích thước đường kính lỗ bạc phải khác 
nhau. 
 ùng bạc thay thế nhanh có thể giảm thời gian phụ để thay bạc dẫn. 
 a loại bạc trên đã được tiêu chuẩn, có thể chọn trong các sổ tay cơ khí. 
d. Bạc dẫn quay 
a) b) 
Hình 5.2. Các loại bạc dẫn quay. 
a) Bạc lắp với ổ trượt ; b) Bạc lắp với ổ lăn 
Loại bạc này dùng để gia công lỗ trên máy doa. ạc được lắp với ổ trượt hoặc ổ lăn 
và các ổ đó được lắp với phiến dẫn. ạc dẫn có lắp then với cán dao doa để bạc quay 
theo trục dao trong quá trình gia công. Ngoài ra ở mặt trong của bạc còn xẻ một rãnh 
để cho lưỡi dao đi qua. 
Trong thực tế nhiều khi người ta 
dùng 2 bạc dẫn quay đặt ở hai đầu của 
lỗ gia công (hình 5.3). Kết cấu như vậy 
cho phép nâng cao độ cứng vững của 
trục dao gia công. 
e. Bạc dẫn đặc biệt 
Hình 5.3. Bạc dẫn dùng cho đồ gá doa 
 116 
Hình 5.4. Bạc dẫn hướng đặc biệt 
 o hình  ... khí nén để đòn rút trung 
gian kéo chi tiết 2 về bên trái (để kẹp chặt chi tiết gia công 4). 
Hình 8.15. Trục gá ren vít 
8.15. Đồ gá tiện chi tiết dạng hộp 
 158 
Hình 8.16. Đồ gá tiện chi tiết dạng hộp 
 ình 8.16 là đồ gá dùng để tiện mặt đầu của chi tiết dạng hộp. Chi tiết gia công 
8 được định vị trên chi tiết 9 và chốt trụ ngắn 7. o vậy chi tiết gia công chỉ được định 
vị được 5 bậc tự do. Trước khi gia công ta dùng đồng hồ so để rà mặt đầu của chi tiết 
song song với mặt phẳng của đĩa 4. Sau khi định vị xong chi tiết gia công được kẹp 
chặt nhờ bu lông 5 và bạc chữ C 6. Để đảm bảo độ cân bằng cho đồ gá ta lắp thêm đối 
trọng 3. Đĩa 4 được gá trên chốt 1 và kẹp chặt với mâm quay 2 bằng các bu lông. 
8.16. Đồ gá tiện mặt đầu chi tiết 
 159 
Hình 8.17. Đồ gá tiện mặt đầu chi tiết dạng trục 
 ình 8.17 là đồ gá để gia công mặt đầu của chi tiết dạng trục. Chi tiết gia công 
10 được định vị trên khối V 8 và được kẹp chặt bằng chi tiết 6 thông qua mỏ kẹp 3 khi 
ta rút đòn kẹp 2 về bên trái. Các chốt 4, 5 và 9 có tác dụng làm cho mỏ kẹp 3 xoay và 
tịnh tiến để kẹp chặt hoặc tháo rời chi tiết. Vít 7 dùng để gá khối V lên thân của đồ gá. 
Với cách gá như vậy chi tiết đã được định vị 5 bậc tự do (khối V dài định vị 4 
 T còn mặt tỳ định vị bậc tự do tịnh tiến). 
8.17. Trục gá đàn hồi kẹp chặt bằng khí nén 
 ình 8.18 là trục gá đàn hồi kẹp chặt bằng hơi ép thông qua đòn rút 3. Chi tiết 
gia công 2 được định vị trên trục gá đàn hồi 4 và mặt tỳ của chi tiết 1, như vậy chi tiết 
được định vị 5 bậc tự do. Với cách gá chi tiết như vậy ta có thể gia công được mặt 
ngoài, mặt lỗ và mặt đầu của chi tiết. 
Hình 8.18. Trục gá đàn hồi kẹp chặt bằng hơi ép 
8.18. Trục gá ba con lăn tự kẹp chặt 
Trên hình 8.19 là trục gá 1 tự kẹp chặt nhờ ba con lăn 3. Kết cấu của đồ gá 
gồm: trục gá 1 được phay vát ba mặt cách đều 1200. ạc 2 được người ta xẻ ba rãnh để 
lắp ba con lăn 3. Như vậy chi tiết gia công 4 được kẹp chặt bằng ba con lăn 3 (trục gá 
quay làm cho các con lăn dịch chuyển ra theo các phương hướng kính để kẹp chặt chi 
tiết gia công). 
 160 
Hình 8.19. Trục gá tự kẹp chặt bằng ba con lăn 
 161 
PHỤ LỤC 2: ĐỒ GÁ SỬ DỤNG TRÊN MÁY PHAY 
Khi thiết kế đồ gá phay cần chú ý điều kiện cắt gọt của phay là: 
- Lực cắt lớn. 
- Quá trình cắt gián đoạn nên có xung lực gây ra rung động trong hệ thống công 
nghệ máy – gá – dao – chi tiết. Vì vậy kết cấu của đồ gá phay cần đảm bảo đủ cứng 
vững, đặc biệt là bộ phận thân và đế gá. Cơ cấu kẹp chặt phải tạo đủ lực kẹp chi tiết, 
đủ cứng vững và đặc biệt phải có tính tự hãm tốt. 
Kết cấu cụ thể của các đồ gá phay thường bao gồm các bộ phận sau: 
- Cơ cấu định vị phôi. 
- Cơ cấu kẹp chặt phôi. 
- Then dẫn hướng để định vị đồ gá phay với bàn máy phay (lắp với rãnh chữ 
T của bàn máy). 
- Cơ cấu so dao phay gồm miếng gá dao và căn đệm. 
- Cơ cấu phân độ. 
- Cơ cấu chép hình. 
9.1. Đồ gá phay mặt phẳng chi tiết dạng càng 
Hình 9.1. Đồ gá phay mặt phẳng của chi tiết dạng càng 
 162 
 ình 9.1 là đồ gá để gia công mặt đầu của chi tiết dạng càng 6. Chi tiết 6 được 
định vị trên hai phiến tỳ 1, 2, khối V cố định 3 và khối V di động 4. Khối V di động 4 
có tác dụng chống xoay chi tiết đồng thời có chức năng kẹp chặt chi tiết, lực kẹp tạo ra 
nhờ xoay bu lông 5. Trên đồ gá này có cữ so dao 7. 
9.2. Đồ gá phay chuẩn tinh phụ đầu nhỏ của càng 
Chi tiết gia công 5 (hình 9.2) được định vị trên hai phiến tỳ 1, 7, chốt trụ 2 và 
chốt trám 6. Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng bu lông – đai ốc 4 thông qua bạc 
chữ C 3 (để tháo nhanh). Cũng như đồ gá phay mặt phẳng trên hình 9.1, ở đồ gá này 
cũng có cữ so dao 8. 
Hình 9.2. Đồ gá phay chuẩn tinh phụ đầu nhỏ của càng 
 163 
9.3. Đồ gá phay chuẩn tinh phụ đầu lớn của càng 
 ình 9.3 là đồ gá phay chuẩn tinh phụ đầu lớn của càng. Phương pháp định vị 
và kẹp chặt tương tự như đồ gá phay chuẩn tinh phụ đầu nhỏ của càng (hình 9.2). 
Hình 9.3. Đồ gá phay chuẩn tinh phụ đầu lớn của càng 
9.4. Đồ gá phay phân độ hai bên mặt bên tai của bạc trượt đóng mở 
Chi tiết gia công 9 (bạc trượt đóng mở) được định vị trên mặt gờ 1 của chốt 5. 
Như vậy chi tiết đã được hạn chế 5 bậc tự do. Để chống xoay ta dùng chốt trám 8. Sau 
khi phay xong một tai ta nới đai ốc 12, dùng tay xoay chi tiết để phân độ (nhờ bi 10 và 
 164 
lò xo 11). Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng đai ốc 3 thông qua bạc chữ C số 2. 
Then dẫn hướng 4 và 6 có tác dụng xác định chính xác vị trí của đồ gá trên bàn máy. 
Cữ so dao 7 dùng để xác định vị trí của dao. 
Hình 9.4. Đồ gá phay hai mặt bên của bạc trượt đóng mở 
 165 
9.5. Đồ gá phay hai mặt bên của bạc trượt đóng mở 
 ình 9.5 là đồ gá để phay hai mặt bên của một tai của bạc trượt đóng mở. 
Phương pháp định vị và kẹp chặt giống như đồ gá trên hình 9.4. 
Hình 9.5. Đồ gá phay hai mặt bên tai của bạc trượt đóng mở 
 166 
9.6. Đồ gá phay mặt đáy của chi tiết dạng hộp 
Chi tiết gia công 6 được định vị trên hai phiến tỳ khía nhám 1, 2 và khối V 3. 
Khối V 4 có tác dụng định vị bậc tự do chống xoay chi tiết và cùng bu lông 5 kẹp chặt 
chi tiết. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao 7. Nguyên công này được thực 
hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu. 
Hình 9.6. Đồ gá phay mặt đáy của chi tiết dạng hộp 
9.7. Đồ gá phay mặt trên của chi tiết dạng hộp 
Hình 9.7 là đồ gá để gia công mặt trên của chi tiết hộp. Ở nguyên công này 
phương pháp định vị và kẹp chặt tương tự như đồ gá trên hình 9.6. Tuy nhiên phiến tỳ 
 167 
trong trường hợp này là phiến tỳ phẳng vì mặt chuẩn của chi tiết đã được gia công. Vị 
trí của dao phay được xác định bằng cữ so dao 1. 
Hình 9.7. Đồ gá phay mặt trên của chi tiết dạng hộp 
9.8. Đồ gá phay hai mặt bên của chi tiết dạng hộp 
 ình 9.8 là đồ gá phay hai mặt bên của chi tiết dạng hộp. Chi tiết gia công 5 
được định vị trên hai phiến tỳ phẳng 1, 6, chốt trụ ngắn 2 và chốt trám 3. Kẹp chặt chi 
tiết được thực hiện nhờ cơ cấu liên động 4. Cữ so dao 8 xác định chính xác vị trí của 
dao phay. ai dao đặt cách nhau bởi bạc 9 được lắp trên trục dao. Then dẫn hướng 7 
có tác dụng định vị chính xác vị trí đồ gá trên bàn máy. 
 168 
Hình 9.8. Đồ gá phay hai mặt bên của chi tiết dạng hộp 
9.9. Đồ gá phay rãnh 
Hình 9.9 là đồ gá để gia công rãnh của chi tiết dạng càng. Chi tiết gia công 2 
được định vị trên hai phiến tỳ 3, chốt trụ ngắn 4 và chốt trám 1. Để kẹp chặt chi tiết ta 
dùng bu lông 6 kết hợp với bạc chữ C 5. ạc chữ C 5 còn có tác dụng tháo nhanh chi 
tiết. Then dẫn hướng 7 dùng để định vị thân đồ gá trên bàn máy. 
 169 
Hình 9.9. Đồ gá phay rãnh 
9.10. Đồ gá phay hai mặt đầu nhỏ của càng 
- Chi tiết gia công 7 được định vị trên phiến tỳ phẳng 1, chốt trụ ngắn 2 và chốt 
chống xoay 3. Chốt tỳ phụ 4 có tác dụng tăng độ cứng vững của chi tiết gia công (hình 
9.10). Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng cơ cấu kẹp bulông - đai ốc 5. 
 - Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng hai dao phay đĩa lắp 
trên một trục dao cách nhau một bạc chặn đúng bằng bề rộng của mặt gia công . Như 
vậy trong trường hợp phay hai mặt phẳng song song theo phương nằm ngang ta chỉ 
cần so dao theo phương nằm ngang cho một dao nào đó, còn vị trí của dao thứ hai 
được xác định bằng bạc chặn. Cần nhớ rằng chốt tỳ phụ 4 chỉ có tác dụng tăng độ cứng 
vững của chi tiết gia công mà không hạn chế bậc tự do nào. 
 170 
Hình 9.10. Đồ gá phay hai mặt đầu nhỏ của càng 
9.11. Đồ gá phay rãnh của xilanh 
- Để phay rãnh bán nguyệt của xilanh ta dùng dao phay đĩa 1 với bán kính R. 
được lắp trên trục gá của máy phay ngang ( hình 9.11). Chi tiết gia công 2 được định 
vị trên khối V dài 3 với mặt đầu tỳ vào khối V. Như vậy, chi tiết đã được hạn chế 5 
bậc tự do. 
- Để hạn chế bậc tự do chống xoay ta dùng chốt trám tự lựa 4. Kẹp chặt chi tiết 
được thực hiện nhờ cơ cấu kẹp bulông- đai ốc 8. Cữ so dao 5 được dùng để xác định vị 
trí của dao theo phương thẳng đứng. Các then dẫn hướng 6 và 7 bắt buộc phải có đối 
với trường hợp phay rãnh trong mặt phẳng thẳng đứng. 
 171 
Hình 9.11. Đồ gá phay rãnh bán nguyệt của xilanh 
9.12. Đồ gá phay hai mặt bên của mỏ êtô 
Chi tiết gia công 6 được định vị trên hai phiến tỳ phẳng 1,3, chốt trụ 4 và chốt 
trám 2 (hình 9.12). Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng hai cơ cấu kẹp bulông- đai ốc 
5 và 7. Để xác định vị trí của dao ta dùng cữ so dao 8. Cũng như sơ đồ trên (hình 
 172 
9.11). Ở đây then dẫn hướng 9 bắt buộc phải có. Nguyên công được thực hiện trên 
máy phay nằm ngang. 
Hình 9.12. Đồ gá phay hai mặt bên của mỏ êtô 
 173 
PHỤ LỤC 3: ĐỒ GÁ SỬ DỤNG TRÊN MÁY KHOAN – KHOÉT – DOA 
10.1. Đồ gá khoan lỗ lắp ghép tay biên 
Chi tiết gia công 1 (hình 10.1) được định vị trên các phiến tỳ 6, 7 và các chốt tỳ 
2, 3, 4. Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng đòn kẹp liên động 5. Sau khi khoan lỗ 
xong tháo bạc thay nhanh ra để thực hiện bước taro ren. 
Hình 10.1. Đồ gá khoan lỗ lắp ghép tay biên 
 174 
10.2. Đồ gá khoan lỗ dầu đầu lớn của càng 
Hình 10.2 là đồ gá khoan lỗ dầu ở đầu lớn của càng. Chi tiết gia công 1 được 
định vị trên hai phiến tỳ 2, 3, chốt trụ 4 và chốt trám chống xoay 5. Kẹp chặt chitiết 
được thực hiện bằng đai ốc 6 và bạc chữ C số 7. o gia công có hai đường kính khác 
nhau nên ta dùng bạc thay nhanh 8. 
Hình 10.2. Đồ gá khoan lỗ dầu đầu lớn của càng 
 175 
10.3. Đồ gá khoan lỗ dầu đầu nhỏ của càng 
Khi khoan lỗ dầu đầu nhỏ của càng, sơ đồ gá đặt cũng tương tự như khoan lỗ 
dầu đầu lớn của càng. 
Hình 10.3. Đồ gá khoan lỗ dầu đầu nhỏ của càng 
10.4. Đồ gá khoan lỗ trên chi tiết dạng đĩa 
Chi tiết dạng đĩa (bánh đà) được định vị trên hai phiến tỳ 4, chốt trụ ngắn 1 và 
chốt trám 2 (có tác dụng chống xoay chi tiết). Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng cơ 
cấu kẹp liên động 3. Lúc này chi tiết được định vị 6 bậc tự do. 
 176 
Hình 10.4. Đồ gá khoan lỗ trên chi tiết dạng đĩa 
10.5. Đồ gá khoan – vát mép – doa Φ3 của xilanh 
Hình 10.5 là sơ đồ gá đặt xilanh để khoan, vát mép và doa lỗ Φ3 trên xilanh 
 12 với cơ cấu kẹp nhanh. 
Chi tiết gia công được định vị trên phiến tỳ 1 và chốt trụ ngắn 2 (hạn chế 5 bậc 
tự do). Trước khi gá ta hạ khối đệm 4 xuống, kéo chi tiết 3 về bên phải. Sau khi gá 
xong ta đẩy chi tiết 3 về bên trái để miếng kẹp 7 tỳ vào chi tiết. Sau đó ta nâng khối 
đệm 4 lên và xoay chi tiết 3 theo chiều kim đồng hồ, như vậy vít 6 sẽ tiến về bên trái 
và kẹp chặt chi tiết. 
 177 
Hình 10.5. Đồ gá khoan – vát mép – doa Φ3 của xilanh 
10.6. Đồ gá phân độ khoan lỗ Φ5 
Chi tiết gia công (bạc trượt đóng mở) 8 được định vị 6 bậc tự do: phần gờ 1 của 
chốt, phần trụ 2 của chốt và chốt trám 7 để chống xoay. Kẹp chặt chi tiết được thực 
hiện bằng đai ốc 3 và bạc chữ C 4. Sau khi khoan xong lỗ thứ nhất quá trình phân độ 
được thực hiện như sau: nới đai ốc 6 và dùng tay xoay chi tiết đi một góc cho đến khi 
bi 5 rơi vào lỗ khác trên đáy phần gờ 1 của chốt. Sau đó xiết chặt đai ốc 6 để cố định 
chi tiết và trục gá. 
 178 
Hình 10.6. Đồ gá phân độ khoan lỗ Φ5 
 179 
10.7. Đồ gá khoan – doa lỗ Φ16 của cần lắc con cóc 
Chi tiết gia công 1 được định vị trên phiến tỳ 2, chốt trụ 3 và chốt trám chống 
xoay 4. Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng đai ốc 6 và vòng đệm chữ C 5. 
Hình 10.7. Đồ gá khoan – doa lỗ Φ16 của cần lắc con cóc 
 180 
10.8. Đồ gá khoan – doa lỗ Φ10.5 của cần lắc con cóc 
 ình 10.8 là đồ gá khoan – vát mép lỗ Φ10.5 của cần lắc con cóc. Sơ đồ gá đặt 
tương tự hình 10.7 
Hình 10.8. Đồ gá khoan – doa lỗ Φ10.5 của cần lắc con cóc 
 181 
10.9. Đồ gá khoan lỗ đầu nhỏ của càng 
 ình 10.9 là đồ gá khoan lỗ đầu nhỏ của càng có độ cứng vững yếu. Chi tiết gia 
công 5 được định vị trên phiến tỳ 6, chốt trụ ngắn 1 và khối V chống xoay 2. Kẹp chặt 
chi tiết được thực hiện bằng đai ốc có tay quay 4. Vì càng có độ cứng vững yếu nên 
khi khoan lỗ đầu nhỏ ta phải dùng thêm chốt tỳ phụ 3. 
Hình 10.9. Đồ gá khoan lỗ đầu nhỏ của càng 
 182 
10.10. Đồ gá khoan hai lỗ Φ9 trên mỏ tĩnh êtô 
Chi tiết gia công 5 được định vị trên hai phiến tỳ 2, 3 và khối V 1. Chi tiết được 
kẹp chặt bằng mỏ kẹp 4 và đai ốc 7. Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt 6. ai lỗ Φ9 
hai bên được khoan trên máy khoan đứng. 
Hình 10.10. Đồ gá khoan hai lỗ Φ9 trên mỏ tĩnh êtô 
 183 
10.11. Đồ gá khoét lỗ to của càng 
 ình 10.11 là đồ gá lợi dụng lực cắt để kẹp chặt chi tiết gia công. Chi tiết gia 
công 1 được định vị trên phiến tỳ 2 và 3. Chốt 4 có tác dụng chống xoay chi tiết. Để 
định tâm lỗ gia công ta dùng cơ cấu phiến dẫn treo với các chụp 5 hình côn có ba vấu 
cách đều nhau góc 1200. Phiến dẫn treo đi xuống, chụp 5 sẽ có tác dụng định tâm chi 
tiết. 
Hình 10.11. Đồ gá khoét lỗ to của càng 
 184 
10.12. Đồ gá khoét lỗ nhỏ của càng 
Chi tiết gia công 1 được định vị trên phiến tỳ 3 và chốt trụ ngắn 2. Để chống 
xoay ta dùng khối v ngắn 4. Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng bu lông 5 và khối V 
4. 
Hình 10.12. Đồ gá khoét lỗ nhỏ của càng 
 185 
 186 
10.13. Đồ gá khoan - doa lỗ trên chi tiết dạng hộp 
Chi tiết gia công 6 được định vị trên phiến tỳ 1, chốt trụ ngắn 2 và chốt trám 3. 
Chốt tỳ phụ 4 có tác dụng tăng độ cứng vững chi tiết gia công. Kẹp chặt được thực 
hiện bằng bu lông 5. 
Hình 10.13. Đồ gá khoan - doa lỗ trên chi tiết dạng hộp 
 187 
10.14. Đồ gá khoan – khoét – doa lỗ của thân ba ngả 
Chi tiết gia công 7 được định vị trên phiến tỳ 1, chốt trụ ngắn 2 và chốt trám 3. 
Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng đòn kẹp 6 khi ta quay tay quay 5. Để tháo chitiết 
ta quay tay quay 4 để cho rãnh 8 vào vị trí của chốt 9 sau đó ta rút tay quay 5 về bên 
trái. 
Hình 10.14. Đồ gá khoan – khoét – doa lỗ của thân ba ngả 
 188 
10.15. Đồ gá khoan – doa 4 lỗ ở đáy chi tiết dạng hộp 
 ình 10.15 là đồ gá gia công bốn lỗ chi tiết dạng hộp. Chi tiết gia công 1 được 
định vị trên hai phiến tỳ 2, 3 và khối V 4, khối V 5 có tác dụng định vị chống xoay vừa 
có tác dụng kẹp chặt chi tiết. Để tháo lấy chi tiết ta nới đai ốc 8 rồi rút đệm chữ U 9 ra, 
sau đó ta lật phiến dẫn 7 (phiến dẫn 7 xoay quanh chốt 10). 
Hình 10.15. Đồ gá khoan – doa 4 lỗ ở đáy chi tiết dạng hộp 
 189 
10.16. Đồ gá khoan – doa lỗ của trục chữ thập 
Chi tiết gia công 1 được định vị trên hai khối V 2, 3 và chốt tỳ 4. Kẹp chặt chi 
tiết được thực hiện bằng cơ cấu kẹp nhanh thông qua khối V 5. 
Hình 10.16. Đồ gá khoan – doa lỗ của trục chữ thập 
 190 
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
[1] – ồ Viết ình, Đồ gá gia công cơ khí tiện – phay – bào - mài, NX Đà 
Nẵng, 2000 
 [2] – Trần Văn Địch, Atlas Đồ gá, NXBKHKT, 2010 
 [3] – Đặng Vũ iao, Tính và thiết kế đồ gá, Tủ sách Đại học ách Khoa à 
Nội, 1968. 
[4] – Đặng Vũ iao, Nguyễn Đắc Lộc, Đồ gá trong gia công cơ khí, Nhà xuất 
bản iáo dục, à Nội, 1975. 
[5] – Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả, Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy tập 2, Nhà 
xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, à Nội, 2003. 
[6]- Phạm Đăng Phước, Bài giảng đồ gá, Đại học Phạm Văn Đồng. 
[7]- Lê Văn Tiến, Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt, Đồ gá cơ khí hóa & tự động 
hóa,, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, à Nội, 1999. 
[8]- Phạm Văn Song, Châu Mạnh Lực, Bài giảng Đồ gá trong gia công cơ khí, 
Đại học Đà Nẵng. 
[9]- Phạm Văn Trung, Trần Văn Thùy, Bài giảng đồ gá, Đại học Phạm Văn 
Đồng. 
[10] Edward G. Hoffman, Jig and Fixture Design, Cengage Learning, USA, 
2004. 
[11] P. H. Joshi, Jigs and Fixtures Design Manual, McGraw-hill companies, 
Inc., USA, 2003.