Giáo trình Công nghệ sửa chữa máy công cụ

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO 
TRƯỜNG ĐẠI HỌC ..... 
KHOA .... 
Giỏo trỡnh 
Cụng nghệ sửa chữa mỏy 
cụng cụ 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
2
Mục lục 
Mục lục ................................................................................................................. 2 
Ch−ơng I: H−ớng dẫn tháo máy ........................................................................ 4 
1.1. H−ớng dẫn chung khi tháo máy .............................................................. 4 
1.2. H−ớng dẫn tháo một số chi tiết thông dụng ............................................ 6 
1.3. Rửa và làm sạch chi tiết và cụm máy .................................................... 11 
1.4. Sơ đồ tóm tắt quá trình sửa chữa máy ................................................... 13 
Ch−ơng II : Bảo trì sữa chữa các mối ghép cố định....................................... 15 
2.1. Mối ghép ren ......................................................................................... 15 
2.2. Mối ghép chêm...................................................................................... 19 
2.3. Mối ghép then........................................................................................ 20 
2.4. Mối ghép then hoa................................................................................. 21 
Ch−ơng III: Bảo trì sửa chữa trục tâm và trục truyền.................................. 23 
3.1. Trục bị mòn ngõng và mất độ nhẵn cần thiết ........................................ 23 
3.2. Trục bị biến dạng xoắn.......................................................................... 24 
3.3. Trục bị cong........................................................................................... 25 
3.4. Trục bị nứt hoặc gẫy.............................................................................. 25 
Ch−ơng IV: Bảo trì sửa chữa trục chính......................................................... 27 
4.1. Kết cấu của trục chính và các dạng hỏng th−ờng gặp ........................... 27 
4.2. Sửa ngõng lắp ổ trục .............................................................................. 28 
4.3. Sửa chữa lỗ côn...................................................................................... 29 
4.4. Sửa chữa ren và lỗ then.......................................................................... 30 
4.5. Sửa chữa lỗ đóng chêm.......................................................................... 31 
4.6. Sửa chữa ngõng côn............................................................................... 32 
Ch−ơng V: Bảo trì sửa chữa trục ổ.................................................................. 34 
5.1. Sửa chữa ổ lăn........................................................................................ 34 
5.2. Sửa chữa ổ tr−ợt ..................................................................................... 35 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
3
Ch−ơng VI: Bảo trì sửa chữa trục vít me và bộ truyền vít me- đai ốc......... 38 
6.1. Trục vít me............................................................................................. 38 
6.2. Đai ốc của trục vít me............................................................................ 38 
6.3. Cụm trục vít me- đai ốc ......................................................................... 38 
Ch−ơng VII: Bảo trì sửa chữa khớp nối, phanh............................................. 40 
7.1. Khớp nối trục......................................................................................... 40 
7.2. Phanh ..................................................................................................... 45 
Ch−ơng VIII: Bảo trì sửa chữa trục bộ truyền đai, xích ............................... 48 
8.1. Sửa chữa bộ truyền đai .......................................................................... 48 
8.2. Sửa chữa trục bộ truyền xích ................................................................. 49 
Ch−ơng IX: Bảo trì sửa chữa bộ truyền bánh răng, bánh vít....................... 50 
9.1. Bộ truyền bánh răng .............................................................................. 50 
9.2. Bộ truyền trục vít- bánh vít.................................................................... 54 
Ch−ơng X: Bảo trì sửa chữa trục khuỷu, thanh truyền ................................ 56 
10.1. Trục khuỷu .......................................................................................... 56 
10.2. Thanh truyền........................................................................................ 57 
Ch−ơng XI: Bảo trì sửa chữa băng máy, bàn dao, bàn máy, băng tr−ợt..... 59 
11.1. Băng máy............................................................................................. 59 
11.2. Bàn dao máy tiện ................................................................................. 65 
Tài liệu tham khảo ............................................................................................ 69 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
4
Ch−ơng I: h−ớng dẫn tháo máy 
1.1. H−ớng dẫn chung khi tháo máy 
 Dù máy hỏng đột xuất hoặc đem máy đi sửa chữa theo kế hoạch, tr−ớc 
khi tháo cần quan sát kỹ toàn bộ các cụm máy, các chi tiết quan trọng của 
máy để xác định các chỗ h− hỏng và lập phiếu sửa chữa. 
 Tr−ớc khi tháo máy ra để sửa chữa cần chuẩn bị chi tiết thay thế, các 
dụng cụ và gá lắp cần thiết. Các bộ phận máy phải đ−ợc quét sạch phoi, mạt 
sắt, lau chùi sạch dầu mỡ, dung dịch trơn nguội và mọi vết bẩn khác. 
 Để việc tháo máy đúng quy phạm, tránh nhầm lẫn thất lạc và tạo điều 
kiện thuận lợi cho việc lắp lại sau nàycần tuân theo những quy tắc tháo lắp khi 
sửa chữa d−ới đây: 
 ắ Chỉ đ−ợc phép tháp rời một cụm máy hoặc cơ cấu nào đó khi cần sửa 
chữa chính cụm máy hoặc cơ cấu đó. Điều này càng đặc biệt quan trọng khi 
sửa chữa máy có cấp chính xác cao. Chỉ đ−ợc phép tháo toàn bộ máy khi sửa 
chữa lớn (đại tu máy). 
 ắ Tr−ớc khi tháo máy phải nghiên cứu máy thông qua bản vẽ và thuyết 
minh của máy nắm vững đ−ợc bản vẽ các cụm máy chính từ đó vạch ra đ−ợc 
kế hoạch tiến độ và trình tự tháo máy. Nếu máy không có bản vẽ sơ động thì 
nhất thiết phải lập đ−ợc sơ đồ đó trong quá trình tháo máy. Đối với các cụm 
máy phức tạp nên thành lập sơ đồ tháo. Công việc này sẽ tránh đ−ợc nhầm lẫn 
hoặc lúng túng khi lắp trả lại . 
 ắ Trong quá trình tháo cần phát hiện và xác định các chi tiết h− hỏng và 
lập phiếu sửa chữa trong đó có ghi tình trạng kỹ thuật h− hỏng của chi tiết. 
 ắ Th−ờng bắt đầu tháo từ các vỏ, nắp che, tấm bảo vệ để có chỗ mà 
tháo các chi tiết bên trong. Khi lắp thì ng−ợc lại, chi tiết tháo sau thì lắp vào 
tr−ớc. 
 ắ Khi tháo nhiều cụm máy tránh nhầm lẫn cần phải đánh dấu từng cụm 
máy bằng ký hiệu riêng khi cần giữ nguyên vị trí t−ơng quan của chi tiết. 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
5
 ắ Mọi thiết bị vào cụm máy tháo ra phải t−ơng ứng với phiếu sửa chữa 
căn cứ vào trình tự tháo đã dự kiến. 
 ắ Để tháo lắp các chi tiết lắp chặt hoặc trung gian (bánh đai, nối trục, ổ 
trục) cần phải dùng vam, máy ép hoặc các dụng cụ chuyên dùng để tháo. 
Lực tháo (hoặc lắp) bằng vam hoặc trên máy ép đ−ợc tính theo công thức sau: 
35,6
.).3,0(
+
+
=
d
D
li
d
Da
P 
Trong đó: P là lực tháo lắp (tấn) 
 D: đ−ờng kính ngoài của chi tiết bị bao (mm) 
 d: đ−ờng kính trong của chi tiết bao (mm) 
 i: độ dôi lắp ghép (sức căng của mối ghép) 
 a: hệ số, đối với thép a=7,5 ; gang a=4,3 
 l: chiều dài may ơ lắp ghép (mm) 
 ắ Khi không thể dùng vam hoặc các dụng cụ chuyên dùng để tháo lắp 
thì cho phép dùng búa tay, búa tạ thông qua tấm đệm bằng kim loại mầu hoặc 
gỗ. 
 ắ Để tháo cho dễ có thể nung nóng tr−ớc chi tiết bao bằng cách đổ dầu 
nóng, phun hơi nóng hoặc xì ngọn lửa. Nhiêt độ nung nóng chi tiết bao đ−ợc 
tính nh− sau: 
1.
t
d
it += α 
Trong đó: t là nhiệt độ cần để đốt nóng 
 i: độ dôi lắp ghép (mm) 
 α: hệ số dãn nở dài của vật liệu, thép cacbon α=11,5.10-6 ; 
 gang α=10,4.10-6 ; 
 đồng α=17,5.10-6 
 d: đ−ờng kính chi tiết bao 
 t1: nhiệt độ môi tr−ờng 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
6
 ắ Để tháo lắp các chi tiết nặng nên dùng cần trục hoặc pa lăng để tráng 
làm rơi vỡ, h− hỏng và giảm đ−ợc sức lao động cho công nhân. 
1.2. H−ớng dẫn tháo một số chi tiết thông dụng 
1.2.1. Tháo vít cấy, bulông- đai ốc 
 Để tránh làm toét các mặt cạnh của đai ốc ta dùng chìa vặn (cờ lê) có 
kích th−ớc t−ơng ứng, không dùng cờ lê tấc anh tháo bu lông đai ốc hệ mét và 
ng−ợc lại. Không dùng mỏ lết tháo bu lông đai ốc quá nhỏ gây tròn cạnh. 
 Không dùng tay công quá dài, mô men quá lớn mở đột ngột làm gãy bu 
lông, đai ốc. 
 Tháo các bu lông, đai ốc theo thứ tự nhất định, tháo từ ngoài vào trong, 
tháo từ từ, tháo đối xứng qua tâm để tránh cho chi tiết khỏi vênh, nứt vỡ, đặc 
biệt là các chi tiết mỏng, bằng gang. 
Chú ý: - Các bu lông đai ốc ren trái 
- Các bu lông ở vị trí khuất 
 + Ph−ơng pháp tháo bu lông, vít cấy bị gãy: 
 Nếu vít cấy hay bu lông bị gãy nh−ng vẫn còn nhô lên một chiều cao 
nhất định có thể dùng đầu kẹp để tháo. Có hai loại đầu kẹp. 
 a. Đầu kẹp con lăn: Dùng tháo vít cấy hay bu lông nh−ng dụng cụ này 
làm hỏng phần ren vì bị con lăn chèn nát. Đầu kẹp có đuôi 1, có vát cạnh theo 
đầu đai ốc để lắp chìa vặn, trong thân đầu kẹp có làm rãnh xoắn giữ con lăn 2 
để kẹp vào đầu vít cần tháo. Khi quay đầu kẹp vít cấy quay theo. Vành 3 giữ 
cho con lăn khỏi bị rơi (hình 1.1) 
Hình 1.1. Đầu kẹp con lăn có đuôi vát cạnh 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
7
 b. Đầu kẹp có miếng chặn: Dùng để tháo các vít cấy nh−ng không làm 
hỏng phần ren (hình 2.2.) 
 Đầu 1 đ−ợc phay một rãnh bán nguyệt trong đó lắp miếng chặn hai lắc l− 
trong chốt 3. Lò xo 4 luôn làm cho miếng chặn tì vào vít cấy theo chiều ng−ợc 
chiều kim đồng hồ trên mặt miếng chặn có khía ren để chèn vào ren của vít 
cấy. 
 Khi quay đầu kẹp do bố trí lệch tâm miếng chặn kẹp vào vít cấy và xoay 
vít cấy đi cùng. 
 Khi vít cấy hoặc bulông bị gãy sát mặt phẳng chi tiết có thể tháo ra bằng 
các ph−ơng pháp sau: 
a. Dùng mũi xoáy răng ( hình 1.3.a) có kết cấu là một thanh hình côn 
bằng thép đã tôi có mặt cắt ngang hình răng c−a và ở chuôi có mặt cắt hình 
vuông để lắp chìa vặn. Mũi răng đ−ợc đóng vào lỗ khoan trong vít cấy bị gãy. 
Sau đó dùng chìa vặn quay mũi xoáy răng. Do ma sát giữa mũi răng và vít cấy 
rất lớn nên khi quay chìa vặn vít cấy bị gãy sẽ đ−ợc tháo ra ngoài. 
 b. Dùng mũi chiết (hình 1.3.b) có kết cấu hình côn với góc nghiêng nhỏ. 
Trên mặt côn có xẻ các rãnh trái (góc xoắn bằng 308). Mũi chiết đ−ợc xoáy 
Hình1.2: Đầu kẹp có miếng chặn 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
8
vào lỗ khoan trong vít cấy bị gãy, nhờ cạnh sắc của mũi chiết nên khi xoáy vít 
cấy đ−ợc tháo ra khỏi lỗ ren. 
 Cũng có thể khoan một lỗ trong vít cấy rồi đem ta rô ren, có chiều ren 
ng−ợc với chiều ren của vít cấy. Dùng một bu lông có đ−ờng kính ren t−ơng 
ứng vặn vào lỗ ren vừa gia công cho tới khi tháo đ−ợc vít cấy ra ngoài. 
 c. Dùng đai ốc: ( hình 1.3.c) có đ−ờng kính ren nhỏ hơn so với đ−ờng 
kính ren của vít cấy, hàn đính với phần còn lại của vít cấy. Dùng chìa vặn có 
kích th−ớc t−ơng ứng. Quay đai ốc nói trên cho tới khi tháo đ−ợc vít cấy ra 
ngoài. 
 d. Dùng thanh thép (hình 1.3.d) Hàn đính vào phần lồi còn lại của vít 
cấy bị gãy tr−ớc đó phải đặt 1vòng đệm ở bên d−ới thanh thép ,quay thanh 
thép nói trên, vít cấy bị gãy sẽ đ−ợc tháo ra ngoài. 
 Nếu không thể áp dụng một số ph−ơng pháp trên để lấy vít cấy ta 
khoan bỏ và sau đó tarô ren mới có đ−ờng kính ren lớn hơn. 
1.2.2. Tháo khớp nối trục 
Hình 1.3: Các ph−ơng pháp tháo vít
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
9
ắ Tháo khớp nối trục bằng chốt: Dụng cụ để tháo: Dùng đột, búa để tháo, lực 
tác dụng đúng tâm chốt, lực tác dụng vừa phải, tránh làm toét đầu chốt, sao 
cho đ−ờng kính đột phải nhỏ hơn đ−ờng kính chốt một ít. Sau khi đóng thì lấy 
chốt ra. 
 Đối với chốt trụ: Ta có thể tác dụng lực vào bất kỳ đầu nào của chốt. 
Đối với chốt côn: Thì ta phải tác dụng lực vào đầu nhỏ của chốt côn, ở 
khớp nối loại này ng−ời ta lắp 2 chốt côn ng−ợc chiều nhau. Do vậy khi tháo 
xong chốt côn thứ nhất, ta tác dụng vào chốt côn kia theo chiều ng−ợc lại 
(hình 1.4). 
ắ Tháo khớp nối trục kiểu vấu: 
 Khớp nối trục kiểu vấu hay chính là li hợp vấu. Li hợp vấu gồm nhiều 
loại: Li hợp răng hình thang, hình vuông, hình chữ nhật, hình tam giác.. . 
 Li hợp vấu gồm hai nửa 1 và 2. Nửa1 lắp chặt ở đoạn cuối một trục bằng 
then có vít hoặc chốt định vị, nửa 2 lắp di tr−ợt trên đoạn cuối của trục thứ 2. 
 Ph−ơng pháp tháo: Tháo chốt hoặc vít định vị của nửa li hợp một lắp với 
trục, sau đó tháo trục ra khỏi nửa li hợp 1. Còn trục của li hợp 2 có thể tháo dễ 
dàng (Hình 1.5). 
Hình 1.4: Tháo khớp nối trục bằng chốt 
P 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
10
ắ Tháo Li hợp ma sát côn 
 Đặc điểm cấu tạo của ma sát côn gồm 2 đĩa ma sát 1và 2. Đĩa côn 1 chủ 
động lắp cố định trên trục. Đĩa côn 2 bị động lắp di tr−ợt theo chiều trục, mặt 
làm việc của các đĩa là mặt côn, tạo ra lực ma sát để truyền mômen 
xoắn.(Hình 1.6) 
 Ph−ơng pháp tháo: Tháo vít định vị trên đĩa chủ động, sau đó tháo các 
trục ra khỏi nửa chủ động và bị động. 
 Đối với đĩa côn lắp cố định trên trục có thể dùng vam, máy ép tháo trục 
ra khỏi đĩa côn. 
ắ Tháo li hợp ma sát đĩa. 
Hình 1.6: Khớp li hợp côn ma sát 
Hình 1.5: Li hợp vấu 
1 
2
2 1
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
11
 Li hợp ma sát đĩa gồm các đĩa chủ động 3, lắp vào rãnh của ống 4 đ−ợc 
lắp cố định trên trục dẫn 1. Xen giữa các đĩa 3 là đĩa bị dẫn 2. Khi gạt bạc 6 
sang phải phần côn ở đầu bạc sẽ nâng đòn bẩy 8 tỳ vào và ép chặt các đĩa 2,3 
với nhau .Đai ốc 5 điều chỉnh khe hở giữa các đĩa (Hình 1.7) 
Ph−ơng pháp tháo: Tháo chốt gạt, trục, tháo ống dẫn số 4, tiếp đó dùng 
đột và búa tháo chốt của đòn bẩy 8, tháo đòn bẩy 8, tháo đĩa chủ động, bị 
động, tháo đai ốc 5 và tháo bạc gạt 6. 
1.2.3. Tháo chi tiết lắp chặt ra khỏi trục 
 Để tháo các chi tiết lắp chặt ra khỏi trục nh− Bánh răng, nối trục, ổ 
lăn...v.v 
 Ta th−ờng dùng các máy ép thuỷ lực đứng hoặc ngang lực đứng hoặc 
ngang, khi ép các chi tiết có kích thứơc khác nhau có thể dùng các vòng đệm, 
vòng đỡ để tránh làm sây sát các bề mặt chi tiết và tạo đ−ợc diện tích mặt tỳ 
lớn. 
 Khi không có máy ép thuỷ lực có thể dùng các vam tháo có 2 hoặc 3 móc 
Nếu dùng vam để tháo ổ lăn. 
1.3. Rửa và làm sạch chi tiết và cụm máy 
 Các chi tiết và cụm máy vừa tháo ra phải đ−ợc chùi sạch mọi vết bẩn, dầu 
mỡ, đánh sạch gỉ, muội than v.v...tr−ớc khi đem rửa. Muội than có thể đ−ợc 
đánh sạch bằng bàn chải sắt, dao cạo hoặc nhúng vào dung dịch gồm 24g xút 
Hình 1.7: Khớp li hợp ma sát đĩa 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
12
ăn da, 35g canxi cacbonnat, 1,5g n−ớc thuỷ tinh, 25g xà phòng lỏng. Tất cả 
các chất đó đ−ợc hoà trong 1 lít n−ớc. 
 Các chi tiết đ−ợc ngâm trong bể chứa từ 2ữ3h. Dung dịch đ−ợc đun nóng 
đến 80ữ900C để tăng hoạt tính. Sau khi lấy các chi tiết ở bể ra đem tráng qua 
n−ớc lả rồi n−ớc nóng. 
 Cánh rửa sạch dầu mỡ thuận tiện nhất là dùng dầu hoả, xăng, dầu ma dút. 
Dầu hỏa, dầu ma dút, xăng dễ bốc hơi và gây độc hại cho ng−ời. Vì vậy tốt 
nhất là rửa trong bể chuyên ding (hình 1.8) và có các thiết bị bảo hộ lao động 
thích hợp. 
 Bể rửa đ−ợc hàn đính vào khung 1. Bên trong bể có giá để chi tiết (kiểu 
mắt cáo) và l−ới lọc. Nắp bổ đ−ợc nối bản lề c ...  
cốt sửa chữa nhỏ đi 0,25 mm 
- Nếu trục bị cong, xoắn thì phải nắn lại trên máy ép thuỷ lực 
10.2. Thanh truyền 
 Thanh truyền là chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực phức tạp luôn 
thay đổi cả về ph−ơng chiều và trị số 
 Hình 10.1: Thanh truyền 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
58
10.2.1. Sự h− hỏng của thanh truyền 
 - Thanh truyền bị cong : Nó làm cho pitstong hoặc con tr−ợt đi lệch về 
một phía do đó nó làm giảm đi tính kín khít giữa pitston hoặc làm giảm đi ma 
sat truợt, do đó không thể tránh khỏi ma sát mà xi lanh, pitston hay mặt con 
tr−ợt sẽ mòn một cách nhanh chóng. 
- Thanh truyền bị xoắn : Làm cho đ−ờng tâm của lỗ đầu của thanh truyền 
và đầu nhỏ của thanh truyền không cùng nằm trên cùng bề mặt của một mặt 
phẳng,pitston xoay lệch đi trong xy lanh, bạc đầu to, bạc đầu nhỏ trong thanh 
truyền mòn nhanh, thanh truyền bị mòn rỗng chỗ đầu to, lỗ đầu nhỏ do bạc bị 
xoay làm khe hở lắp ghép mòn nhanh gây va đập bó kẹt khi làm việc 
 - Đôi khi thanh truyền bị gẫy. Bulông êcu bị nhờn gây cho pitston bị bó 
kẹt trong xi lanh 
 - Thanh truyền bị đứt gãy ảnh h−ởng đến chi tíêt khác 
10.2.2. Kiểm tra thanh truyền 
- Quan sát xem bulông êcu có bị mòn không? 
-Kiểm tra các lỗ phun dầu xem xét có bị tắc không? 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
59
Ch−ơng XI: Bảo trì sửa chữa băng máy, bμn dao, bμn 
máy, băng tr−ợt 
11.1. Băng máy 
 Băng máy là bề mặt quan trọng khi làm việc của các máy cắt kim 
loại,có ảnh h−ởng đến độ chính xác của các chi tiết ra công. Băng máy lại là 
bề mặt làm việc của thân máy nên việc sửa chữa nó phải hết sức thận trọng và 
tỷ mỉ 
11.1.1. Các điều kiện kỹ thuật đảm bảo khi sửa chữa băng máy 
 - Băng máy phải thẳng và phẳng các bề mặt của băng máy phải song song với 
nhau . 
- Sau khi sửa chữa lần cuối các băng máy làm việc theo ma sát tr−ợt, các vết 
sơn tiếp súc khi kiểm tra bằng th−ớc thẳng, mặt phẳng và mặt tr−ợt của chi tiết 
đối tiếp phải bằng hoặc lớn hơn các trị số cho trong bảng ( 11.1) và phải phân 
bố đều. 
Bảng 11.1: Số điểm sơn tiếp xúc ít nhất cần có của các băng máy ma sát tr−ợt 
khi kiểm tra bằng th−ớc thẳng hoặc mặt phẳng mẫu. 
Bề mặt Số điểm sơn tiếp xúc/ 25x25 
Đốivới máy chính xác cao 20 
Đốivới máy chính xác th−ờng 16 
Mặt tr−ợt ở bàn máy 10 
Mặt tr−ợt ở bàn dao và con tr−ợt 10 
- Trên bề mặt băng máy không đ−ợc có vết x−ớc, rỗ, lõm, vết gia công cơ ( trừ 
vân cạo), ba via... 
- Độ cứng phải đồng đều trên toàn bộ bề mặt. 
- Băng máy dài đến 1.5 m không đ−ợc quá 3 chỗ hàn đắp. Băng máy dài trên 
1,5m không đ−ợc quá 6 chỗ hàn đắp. 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
60
- Đảm bảo độ vuông góc giữa các bề mặt băng máy nằm ngang và bề mặt 
băng máy thẳng đứng ( ở các máy mài tròn...) 
- Chỗ chuyển tiếp từ mặt không gia công đến mặt gia công hoặc giữa các mặt 
gia công với nhau phải vát hoặc l−ợn tròn. 
11.1.2. Các ph−ơng pháp sửa chữa băng máy 
 Tuỳ theo chiều dày lớp kim loại đ−ợc lấy đi ở nguyên công gia công chủ 
yếu, ng−ời ta phân biệt 3 ph−ơng pháp sửa chữa băng máy chủ yếu: Ph−ơng 
pháp cạo, ph−ơng pháp mài và ph−ơng pháp bào hoặc phay. 
a. Ph−ơng pháp cạo 
Chọn ph−ơng pháp sửa chữa băng máy 
Bảng 11.2: Chọn ph−ơng pháp sửa chữa băng máy 
Độ mòn, mm Ph−ơng pháp sửa chữa 
0,2 (Cạo ) hoăc (cạo + mài nghiền) 
0,3 (mài) hoặc ( dũa+ cạo) 
0,3-0,5 (bào tinh hoặc dũa)+(cạo hoặc mài nghiền) 
0,5 Bào thô rồi bào tinh, sau đó mới bào hoặc cạo.
Khi cạo, phải cạo chỗ ít mòn nhất, l−ợng d− để cạo không đ−ợc quá trị số cho 
trong bảng 11.3. Trong quá trình cạo phải kiểm tra độ phẳng của mặt đ−ợc cạo 
bằng số vết sơn in vào dùng th−ớc hay mặt phẳng mẫu để kiểm tra. Mỗi lần 
kiểm tra, phải chùi sạch vết sơn cũ ở bề mặt băng máy, chùi sạch th−ớc kiểm 
bằng khăn có thẩm xăng rồi lau bằng khăn lau khô, sau đó phết sơn lên băng 
máy. Lớp sơn thật đều và mỏng, cạo càng tinh, lớp sơn kiểm tra phải càng 
mỏng muốn vậy ta dùng một th−ớc kiểm khác gạt đều lên băng máy. 
L−ợng d− cho cạo, mm (Bảng 11.3): 
Bảng 11.3: L−ợng d− cho cạo, mm 
Chiều dài mặt phẳng đ−ợc cạo, mm Chiều 
rộng mặt 
phẳng 
100 - 500 500- 1000 1000-2000 2000-4000 4000-6000
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
61
đ−ợc cạo, 
mm 
100 0.05 0.08 0.10 0.12 0.15 
100-500 0.08 0.10 0.12 0.15 0.20 
Khi cạo, ngoài độ thẳng và độ phẳng cần kiểm tra độ song song của các bề 
mặt băng máy (bằng đồng hồ so và đồ gá) và độ cong vênh của toàn bộ băng 
(băng nivo và cầu kiểm tra đ−ợc bắc ngang qua băng máy). 
Ph−ơng pháp cạo đảm bảo chất l−ợng bề mặt mặt cao nh−ng tốn sức, năng 
suất thấp và đắt tiền, vì vậy nên thay băng mái tính hoặc kết hợp cạo với mái 
nghiền bằng bột mài; đôi khi có thể dùng bào với dao bào rộng bản đạt năng 
suất rất cao. 
b) Ph−ơng pháp mài: Nguyên công mài có thể tiến hành trên máy mài chuyên 
dùng hoặc trên máy bào gi−ờng, máy phay gi−ờng với đồ gá mài. Dùng đá 
mài hình bát trụ (hoặc bát côn) đ−ờng kính 100 – 175mm, tốc độ cắt 30 – 
40m/s. Còn có thể dùng một đồ gá mài rất gọn nhẹ đặt trực tiếp lên băng máy 
cần sửa chữa và dịch chuyển băng truyền động xích. 
 Bảng 11.4: Các dạng cạo và công dụng. 
Dạng 
cạo 
Chiều 
rộng mũi 
cao 
Chiều 
dài 
đ−ờng 
cao, mm
Số vết tiếp xúc 
đạt đ−ợc trong 
mỗi ô vuông 25 
x 25mm 
Công dụng 
Thô 20-25 10 4-6 
Cạo chỗ có vết sơn tiếp 
xúc to quá, chuẩn bị bề 
mặt để cạo bán tinh 
Bán tinh 12-16 5-10 8-15 
Gia công lần cuối các 
băng máy, mặt tr−ợt của 
bàn máy bàn cạo. 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
62
Tinh 5-10 3-5 20-25 
Gia công tinh dụng cụ 
kiểm tra 
Tinh - - - Dể trang trí, tạo văn hoá
 Ph−ơng pháp mài đảm bảo chính xác cao và năng suất cao, vì vậy nó 
đ−ợc sử dụng rộng rãi ở các n−ớc tiên tiến để sửa chữa băng máy. Ng−ời ta 
th−ờng kết hợp mài băng máy và cạo mặt tr−ớc của các chi tiết đối tiếp (nh− 
đế ụ động, bàn dao dọc máy tiện, mặt tr−ợt bàn máy bào,vv) 
c) Ph−ơng pháp bào: Ph−ơng pháp này rất thích hợp để sửa chữa những băng 
máy bị mòn nhiều. Máy đ−ợc sửa chữa phải bắt chặt trên máy bào gi−ờng và 
điều chỉnh cẩn thận bằng đồng hồ so. Khi kẹp chặt đừng siết bulông quá mức 
vì có thể làm cho băng máy bị biến dạng đàn hồi, không đạt đ−ợc độ chính 
xác sau khi gia công. 
 Thoạt tiên bào thô, sau đó dùng đồng hồ so kiểm tra độ thẳng và điều 
chỉnh băng chêm. Bào tinh bằng dao bào rộng bản có gắn mảnh hợp kim BK6 
hoặc BK8, chiều rộng l−ỡi cắt của dao tới 40mm. Mặt tr−ớc và sau của dao 
đ−ợc gia công tinh bằng mài nghiền. Khi bào gá nghiêng l−ỡi cắt đi 15 -300 so 
với đ−ờng vuông góc của ph−ơng tiến dao đẻ giảm lực cắt, tăng độ nhẵn gia 
công. L−ợng d− bào tinh nên lấy là 0,3 – 0,6 mm và gia công làm 4-7 b−ớc: 
Hai b−ớc đầu với chiều sâu cắt 0.08 – 0.12mm; ba, bốn b−ớc sau với chiều sâu 
cắt 0.05mm; bào tinh là nguyên công cuối cùng của công việc sửa chữa. Sau 
khi bào tinh băng máy có thể đạt độ nhẵn bề mặt Δ 7, Δ 8, sai số về độ phẳng 
và độ vênh không quá 0.02mm trên chiều dài 1000mm. 
 Nếu không có dao bào rộng bản, có thể bào thô rồi cạo hoặc mài. 
 Ngoài ba ph−ơng pháp cơ bản trên, các ph−ơng pháp kết hợp nhiều hình 
thức gia công (cạo, mài, bào , mài nghiền) cũng đ−ợc dùng rộng rãi nhằm mục 
đích phát huy −u điểm của từng hình thức gia công cơ ở các giai đoạn sửa 
chữa băng máy (thô, bán tinh, tinh) để đạt năng suất cao, độ nhẵn bề mặt và 
độ chính xác hợp yêu cầu kỹ thuật. 
11.1.3. Sửa chữa băng máy tiện 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
63
 Sửa chữa băng máy tiện. Hình 11.1: Giới thiệu kết cấu th−ờng gặp nhất 
của mặt cắt ngang. Băng máy tiện thông dụng, trình tự sửa chữa băng máy này 
bằng ph−ơng pháp cạo nh− sau: 
- Đặt thân máy lên giá hoặc bàn phẳng hoặc nền cứng trên các chêm. Điều 
chỉnh độ thăng bằng gá đặt. Dùng nivô khung kiểm tra độ thẳng đứng của mặt 
cạnh ở đầu lắp ụ tr−ớc. Sai lệch cho phép không quá, 0.04-0.05mm trên chiều 
dài 1000mm. Dùng ni vô đặt dọc theo mặt 6 để kiểm tra độ thăng bằng theo 
ph−ơng nằm ngang, sai lệch không quá 0,02mm trên chiều dài 1000mmm. 
Dùng th−ớc thẳng đặt dọc theo mặt 6 kiểm tra độ cong vênh gá đặt hoặc đặt 
th−ớc thẳng dọc theo mặt 11 cũng đ−ợc. 
- Cạo mặt 6 (các mặt 3, 4 là mặt tr−ợt của ụ sau) đạt chính xác về độ thẳng và 
độ phẳng. Độ không thẳng không v−ợt quá 0,02mm trên 1000mm. Kiểm tra 
độ phẳng bẳng vết sơn tiếp xúc. Phải dạt 10 vết sơn trên mỗi diện tích 25 x 
25mm. Có thể dùng mặt 11 và mặt 12 làm chuẩn để kiểm tra mặt 6. Mặt 11 và 
12 dùng đẻ định vị khi lắp thanh răng khớp với bánh răng trong hộp xe dao. 
Hai mặt này không bị mòn nên khi sửa chữa không gia công chúng. 
- Cạo hai mặt 3 và 4. Kiểm tra độ thăng bảng th−ớc mẫu. Độ không thẳng 
không v−ợt quá 0,02mm trên 1000mmm. Nh− vậy nếu dùng th−ớc mẫu dài 
một mét đặt dọc theo các mặt 3 và 4 thì không chỗ nào có khe hở có thể lùa 
căn lá dày 0.02mm trở lên. Th−ớc mẫu đ−ợc dịch chuyển trên suốt chiều dài 
Hình 11.1. Mặt cắt ngang băng máy tiện thông dụng 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
64
bề mặt cần kiểm tra. Kiểm tra độ thăng bằng của mặt 3 và 4 kết hợp với mặt 6 
bằng cách đạt nivô khung trên đế ụ sau (mặt tiếp xúc với băng máy của đế ụ 
sau đã đ−ợc cạo sửa chính xác) rồi dịch chuyển đế ụ sau trên suốt chiều dài 
băng máy. Sai số về độ thăng bằng hoặc xoắn vở đỗ của ba mặt 3, 4, 6 cho 
phép tới 0,02mm trên chiều dài 1000mm. 
- Cạo các mặt tr−ợt dành cho bàn dao. Tr−ớc tiên cạo mặt 7. Độ thẳng đ−ợc 
kiểm tra bằng th−ớc thẳng, sai số cho phép tới 0,02mm trên 1000mm. Độ song 
song của mặt 7 với các mặt 3, 4, 6 đ−ợc kiểm tra đồng hồ so đặt trên đế ụ sau 
(Hình 11.2). 
- Độ không song song cho phéơ không quá 0,02mm trên 1000mm. 
- Cạo mặt 8. Yêu cầu kỹ thuật và cách kiểm tra giống mặt 7. 
- Cạo mặt 2. Yêu cầu kỹ thuật và cách kiểm tra giống mặt 7. 
- Kiểm tra tổng thể ba mặt 2, 7, 8 bằng cách đặt bàn tr−ợt dọc của bàn dao lên 
ba mặt này. 
Đặt nivô lên bàn tr−ợt dọc và kiểm tra độ thăng bằng theo hai ph−ơng vuông 
góc trong mặt phẳng ngang của cụm mặt 2, 7, 8. Dịch chuyển bàn tr−ợt dọc 
theo chiều dài băng máy. Độ cong vênh và mất thăng bằng cho phép không 
v−ợt quá 0,02mm trên 1000mm. 
Hình 11.2: Kiêm tra độ song song của các mặt 1, 2, 7, 8, 10 
với nhau và với các mặt 3, 4, 6 (Số chỉ các mặt ở hình 11.1) 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
65
 Đặt giá đồng hồ so lên bàn tr−ợt dọc lên bàn tr−ợt dọc và dùng đồng hồ so 
kiểm tra độ song song của các mặt 2, 7, 8 với hai mặt 11 và 12. Độ không 
song song cho phép là 0,1mm trên suốt chiều dài băng máy. 
- Cạo hai mặt 1 và 10. Độ thẳng đ−ợc kiểm tra băng th−ớc mẫu. Độ song song 
của mặt 1 và 10 với các mặt 2, 4, 8 đ−ợc kiểm tra bằng đồng hồ so gắn trên 
bàn tr−ợt dọc của bàn dao. Độ không song song giữa mặt 1 và 10 với các mặt 
2, 7, 8 cho phép tới 0,03mm trên toàn bộ chiều dài băng máy. Cũng có thể 
dùng panme để kiểm tra độ song song giữa mặt 1 và 2 bằng cách đo trị số 
khoảng cách của hai mặt này tại một số vị trí cách đều nhau trên suốt chiều 
dài băng máy. 
- Các mặt 5 và 9 không phải sửa chữa. 
Trên đây ta thấy rõ ràng đã dùng các mặt 3, 4, 6 (các mặt tr−ợt dọc dành cho ụ 
sau) làm chuẩn trong quá trình sửa chữa vi băng máy tiền vừa xét thuộc nhóm 
I, các mặt 3, 4, 6 bị mòn rất ít. 
Cũng có thể hai mặt 11 và 12 làm chuẫn trong suốt quá trình sửa chữa nh−ng 
hơi khó sử dụng các trong khi sửa chữa. Cỗu vạn năng phức tạp, khó kiếm, 
nên hai mặt 11 và 12 ít đ−ợc dùng sửa chữa dụng cụ kiểm tra. Nếu dùng hai 
mặt này làm chuẩn, phải dùng cầu kiểm tra vạn năng 
11.2. Bàn dao máy tiện 
11.2.1. Bàn tr−ợt dọc 
 Bàn tr−ợt dọc nối cứng với hộp xe dao và mang toàn bộ xe dao cùng bàn 
dao chuyển động tịnh tiến dọc băng máy. Phục hồi bàn tr−ợt dọc phức tạp nhất 
và tốn nhiều thời gian nhất so với sửa chữa các chi tiết khác của bàn giao. Khi 
sửa chữa bàn tr−ợt dọc cần phải phục hồi. 
- Độ song song giữa các mặt 1,2,3,4 với nhau ( hình 11.3) và độ song song của 
chúng với đ−ờng tâm 5 của vítme chạy giao ngang. 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
66
- Độ song song theo ph−ơng ngang (a-a, a1 – a ) và ph−ơng dọc (b-b, b1 - b1) của 
các mặt 1 và 3 với mătj lắp ghép của bàn tr−ợt dọc với hộp xe dao ( tức là với 
mặt 6) 
- Độ vuông góc giữa các mặt 1,2,3,4 với các mặt 7 và 8( hai mặt tr−ợt trên 
sông tr−ợt băng máy) 
- Độ vuông góc giữa các mặt 6 với mặt lắp hộp chạy dao trên thân máy. 
- Độ đồng tâm giữa các lỗ lắp trên trục vít me, trục trơn ở trục xe dao với lỗ 
lắp trên trục này trên trục chạy dao. 
 Khi sửa chữa bàn tr−ợt dọc, phải đảm bảo các bánh răng ở hộp xe dao ăn 
khớp tốt với thanh răng chạy dao dọc và bánh răng và xích chạy dao ngang, 
đồng thời phải đảm bảo các chuỗi kích th−ớc có lắp ghép liên quan của máy. 
 Không lên bắt đầu sửa chữa các mặt 7, 8, và 9 vì sau đó khi sửa chữa các 
bề mặt khác sẽ tốn nhiều công sức và thời gian. Hợp lý nhất là bắt đầu từ các 
mặt 1, 2, 3, 4. 
11.2.2. Bàn tr−ợt ngang 
 Bàn tr−ợt ngang lắp trên bàn tr−ợt dọc để thực hiện chuyển động chạy 
giao ngang. Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bàn tr−ợt ngang là độ thẳng của các 
mặt 1, 2, 3, 4 (Hình 11.4) và độ song song giữa mặt 1 và 2. Khi sửa chữa bàn 
tr−ợt ngang tiện nhất là sử dụng ph−ơng pháp mài. Kỹ thuật gia công và kiểm 
Hình 11.3: Bàn tr−ợt dọc của bàn dao may tiện 1K62 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
67
tra kỹ thuật cácc mặt tr−ớc và sau khi gia công đã nêu tỉ mỉ ở phần sửa chữa 
bàn tr−ợt dọc. 
11.2.3. Bàn tr−ợt quay 
- Cạo mặt 1 (Hình 11.5) và kiểm tra độ tiếp xúc bằng vết sơn giữa mặt này và 
bề mặt đối tiếp với nó của bàn tr−ợt ngang đã sửa chữa tốt. Số vết sơn tiếp xúc 
phải đạt từ 8-10 điểm trên diện tích 25x25mm. 
- Định vị bàn quay lên đồ gá 6 bằng mặt vừa cạo (mặt 1) lắp cả cụm lên bàn 
máy mài, điều chỉnh độ song song của mặt 3 và 4 với h−ớng chuyển động của 
bàn máy, sai lệch cho phép không v−ợt quá 0,02mm. 
Hình 11.4: Bàn tr−ợt ngang của bàn dao máy tiện 
Hình 11.5: Bàn tr−ợt gia dao (bàn quay) lắp trên đò gá sửa chữa 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
68
- Mài lần l−ợt các mặt 2,6,3,4 bằng một đầu đá mài bằng bát côn, độ hạt 36-
46, độ cứng CM1- CM2, độ nhẵn bề mặt gia công Δ 7. Trong khi mài không 
đ−ợc để chi tiết nóng lên vì nh− vậy sẽ gây sai số gia công do giãn nở nhiệt. 
- Kiểm tra độ song song giữa mặt 2 và 5 với mặt 1 bằng pan me. Đo khoảng 
cách giữa mặt 1 với mặt 2 và 5 tại 4, 5 chỗ. Độ không song song không v−ợt 
quá 0,02mm trên toàn bộ chiều dài mặt 3 ,4. Kiểm tra góc nghiêng 550 của các 
mặt 2 với 3 và 4 với 5 băng d−ỡng. Nếu sai số quá lớn phải cạo sửa lại các 
mặt 2,3,4,5 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
69
Tμi liệu tham khảo 
1. Phạm Đắp, Nguyễn Hoa Đăng 
 Máy công cụ 1, 
 Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội 1985. 
2. Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết 
Tiếp, Trần Xuân Việt 
 Công nghệ chế tạo máy, 
 Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2003. 
3. Tô Xuân Giáp 
 Sổ tay thợ sửa chữa cơ khí, 
 Nhà xuất bản đại học và giáo dục chuyên nghiệp, Hà Nội 1991. 
4. Nguyễn Ngọc Cảnh, Nguyễn Trọng Hải 
 Công nghệ sửa chữa máy công cụ, 
 Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 1982. 
5. Trần Hữu Quế 
 Vẽ kỹ thuật cơ khí-tập 1, 
 Nhà xuất bản giáo dục, Tp.HCM 2006. 
6. Trần Hữu Quế, Đặng Văn Cứ, Nguyễn Văn Tuấn 
 Vẽ kỹ thuật cơ khí-tập 2, 
 Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội 2005. 
7. Ninh Đức Tốn, Nguyễn Thị Xuân Bảy 
 Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo l−ờng 
 Nhà xuất bản giáo dục, Tp.HCM 2004. 
8. Hoàng Tùng 
 Giáo trình vật liệu và công nghệ cơ khí, 
 Nhà xuất bản giáo dục, Tp.HCM 2004.