Giáo trình Cơ sở cắt gọt kim loại - Chương 5: Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt

C5 NHIET CAT CGKL 1 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
CHƯƠNG 5 
HIỆN TƯỢNG NHIỆT TRONG QUÁ TRÌNH CẮT 
 5.1. NHIỆT PHÁT SINH KHI CẮT KIM LOẠI. 
Quá trình tạo phoi và thoát phoi khỏi vùng cắt trong quá trình cắt làm xuất hiện 
một lượng nhiệt nhất định. Lương nhiệt này sinh ra do sự chuyển đổi từ công cắt gọt. 
Thực nghiệm chứng tỏ rằng gần như tất cả công cần thiết trong quá trình cắt đều 
chuyển biến thành nhiệt trừ công biến dạng đàn hồi và công kín (công để biến dạng 
mạng tinh thể và các bề mặt lớn). Khoảng gần 98% công này chuyển hoá thành nhiệt 
tổng cọng phát sinh sau một phút gia công và có thể tính theo công thức sau: 
 .
427
z
cg
P vQ = [Kcal/ph] (5.1) 
Trong đó: Pz - thành phần lực cắt tiếp tuyến. 
 v - tốc độ cắt. 
Nhiệt lượng cắt được định nghĩa như là lượng nhiệt được sinh ra trong quá trình 
cắt sau một phút. Đó chính là công suất nhiệt khi cắt. Còn lượng nhiệt có trên một đơn 
vị thể tích hay khối lượng của vật thể được cắt gọi là nhiệt lượng đơn vị (Cal/cm3; 
Cal/g). 
 Nhiệt lượng sinh ra khi cắt làm nóng chi tiết gia công, phoi và dụng cụ cắt. 
Nhiệt độ tại các điểm khác nhau có sự tác động của lượng nhiệt khác nhau và gọi là 
nhiệt độ cắt tức thời của các điểm khối lượng khảo sát trong vùng cắt. Trung bình cọng 
đại số của nhiệt độ các điểm khối lượng của phoi gọi là nhiệt độ trung bình của phoi. 
Tương tự ta có nhiệt độ trung bình của dụng cụ và chi tiết gia công. Nhiệt độ trung 
bình trên các bề mặt tiếp xúc của vật liệu gia côngvà vật liệu cắt gọi là nhiệt độ cắt, qui 
ước gọi tắt là nhiệt cắt. 
 5.2. NGUỒN GỐC CỦA NHIỆT CẮT VÀ SỰ PHÂN BỐ CỦA CHÚNG. 
 5.2.1. Nguồn gốc của nhiệt cắt. 
 Như trên đã phân tích rõ ràng để tách được phoi và thắng được ma sát khi cắt ta 
cần có lực cần thiết tác động vào chi tiết gia công tạo ra công cắt gọt và gần như hầu 
hết công này chuyển biến thành nhiệt. Công này chính là để thực hiện quá trình biến 
dạng và thắng ma sát khi cắt. Do vậy ta có thể nói rằng; nguồn gốc của nhiệt cắt là 
biến dạng và ma sát khia cắt. 
 Qcg = Qbd + Qms (5.2) 
 Khi gia công cắt gọt ta có thể phân định vùng cắt thành các vùng biến dạng và 
ma sát. Do vậy nhiệt sinh ra từ 4 nguồn: 
1. Vùng tạo phoi. Nhiệt sinh ra do công ma sát giữa các phần tử của vật liệu gia công 
trong quá trình biến dạng: Qdh 
C5 NHIET CAT CGKL 2 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
Nếu xem vùng tạo phoi như là một mặt trượt duy nhất thì qua nghiên cứu lượng 
nhiệt này có thể xác định qua biểu thức sau: 
 1.
427
c c
dh
P vQ = (5.3) 
Trong đó: Pc - lực theo phương trượt 
 vc1 - vận tốc trượt. 
2. Vùng tiếp xúc của phoi và mặt trước dao. Nhiệt sinh ra do công biến dạng đàn hồi 
và ma sát ngoài: Qdm 
Lượng nhiệt xuất hiện trên mặt trước dao là do 2 nguồn: do tác dụng của lực ma 
sát trong ở lớp vật liệu phoi gần sát mặt trước kháng lại biến dạng đàn hồi và lực ma 
sát ngoài trên mặt tiếp xúc. 
3. Vùng tiếp xúc của mặt sau dao và mặt cắt của chi tiết gia công. Nhiệt sinh ra do 
sự chuyển đổi công ma sát: Qms 
4. Nhiệt sinh ra do công đứt phoi: Qdp 
5.2.2. Sự phân bố nhiệt cắt. 
Các lượng nhiệt sinh ra được truyền và phân tán vào phoi Qf, dụng cụ cắt Qd, 
chi tiết gia công Qct và môi trường Qmt. 
Từ điều kiện cân bằng nhiệt ta có thể viết: 
Qdh + Qdm + Qms + Qdp = Qf + Qd + Qct + Qmt (5.4) 
 Phương trình (5.4) được gọi là phương trình thu phát nhiệt trong quá trình cắt. 
phoi 
dao 
chi tiết 
v 
Hình 5.1- Nguồn gốc và sự phân bố nhiệt cắt 
C5 NHIET CAT CGKL 3 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
Sơ đồ trên mô tả tổng quát hướng các nguồn nhiệt trong phoi cắt, dụng cụ, chi 
tiết gia công và ngoài môi trường. 
1. Nhiệt truyền vào phoi cắt. 
Lượng nhiệt phoi nhận được được truyền từ 2 nguồn nhiệt: nguồn Q5 của vùng 
biến dạng trượt (mặt tạo phoi) và nguồn Q6 trên mặt trước dao. lượng nhiệt này 
chiếm khoảng 75% tổng lượng nhiệt sinh ra khi cắt Qcg. 
2. Nhiệt truyền vào dụng cụ. 
Một phần lượng nhiệt Q3 sinh ra trên bề mặt tiếp xúc của phoi với mặt trước 
dao cùng với một phần lượng nhiệt Q4 khác sinh ra từ ma sát của bề mặt sau 
dao với bề mặt cắt truyền vào dụng cụ khi cắt. Lượng nhiệt này chiếm khoảng 
20% Qcg. 
3. Nhiệt truyền vào chi tiết gia công. 
Có hai dòng nhiệt hướng vào chi tiết gia công đó là: q1 và q2. Lượng nhiệt chi 
tiết nhận được Q1 từ dòng nhiệt sinh ra trong mặt trượt q1 và lượng nhiệt Q2 từ 
dòng nhiệt sinh ra từ mặt sau dao q2. Lượng nhiệt này chiếm khoảng 4% Qcg. 
4. Nhiệt truyền vào môi trường. 
Một phần nhiệt khác của quá trình cắt truyền từ bề mặt tự do của phoi, dụng cụ 
và chi tiết gia công vào môi trường chung quanh Q7, Q8, Q9 . Lượng nhiệt này 
phụ thuộc vào nhiều yếu tố như lượng dung dịch trơn nguội tưới vào vùng cắt, 
tốc độ cắt, chiều dày lớp cắt... 
Sự phân tích lý thuyết tóm tắt về sự thu phát nhiệt của quá trình cắt giúp đánh 
giá ảnh hưởng của các thông số cơ bản của cắt gọt đến sự xuất hiện và sự dẫn nhiệt khi 
Chi tiết 
gia công 
Dụng cụ 
Phoi 
x 
x 
y1 
y 
q1 q5 
q2 
q4 
q3 
q6 
q9 
q8 
q7 
q10 
Hình 5.2- Sơ đồ hướng các nguồn nhiệt 
C5 NHIET CAT CGKL 4 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
cắt. Tuy nhiên việc xác định sự thu nhận nhiệt và truyền phát nhiệt bằng tính toán là 
rất khó và không chính xác. 
Tóm lại mỗi nguồn nhiệt sinh ra có một phạm vi tác dụng nhất định. Phần lớn 
nhiệt lượng sinh ra do biến dạng trên mặt cắt (biến dạng trượt) nằm lại trong phoi 
nhưng phoi lại thoát ra ngoài, một phần nhỏ truyền sang dụng cụ cắt nhưng dụng cụ lại 
luôn nằm trong vùng cắt. 
Các kết quả thực nghiệm nghiên cứu về nhiệt cắt cho ta một số nhận xét sau: 
• Khi tăng tốc độ cắt, lượng nhiệt truyền vào dao giảm. Đó là do sự chậm trễ 
của tốc độ truyền nhiệt so với tốc độ chuyển đọng của phoi. Tức là vì thời 
gian để thoát phoi rất ngắn nên nhiệt chưa kịp truyền sang dao. 
• Khi gia công thép chịu nhiệt, lượng nhiệt truyền vào dao tăng lên nhiều hơn 
so với khi gia công thép kết cấu. Điều đó là vì thép chịu nóng có sức bền và 
độ dẻo cao hưon nên công cắt lớn và do đó lượng nhiệt sinh ra lớn, đồng thời 
các loại thép chịu nhiệt đều có tính dẫn nhiệt kém. 
Tuy rằng lượng nhiệt truyền vào dao không nhiều nhưng do tính truyền nhiệt 
của vật liệu làm dao thấp và do dao liên tục tiếp xúc với vùng sinh nhiệt nên nhiệt độ 
trên dao thường cao hơn so với nhiệt độ trung bình của phoi và chi tiết. 
5.3. ẢNH HƯỞNG CỦA NHIỆT CẮT ĐẾN QUÁ TRÌNH CẮT. 
Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt thường được nghiên cứu theo 3 quan 
điểm: 
• Theo độ chính xác gia công. 
• Theo chất lượng bề mặt đã gia công. 
• Theo khả năng cắt của dao. 
5.3.1. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến độ chính xác gia công. 
Độ chính xác gia công khi cắt gọt được quyết định bởi vị trí tương quan giữa 
dao và chi tiết gia công trong quá trình cắt. Do vậy sự biến dạng về nhiệt của dao và 
chi tiết gia công do ảnh hưởng của nhiệt khi cắt được quan tâm khảo sát. 
Về quá trình trao đổi nhiệt, ta biết rằng nếu cung cấp một lượng nhiệt Q cho 
một vật có thể tích V (cm3), tỷ nhiệt c (J/kg.0K), khối lượng riêng γ (kg/cm3), thì độ 
tăng của nhiệt độ của vật thể được xác định: 
 0Qθ = ( )
c.γ.V
KΔ (5.5) 
Độ thay đổi chiều dài L theo phương nào đó của vật thể là: 
 ΔL = α.Δθ.L (mm) (5.6) 
Như vậy nếu ta xét trường hợp khi tiện một chi tiết có được đường kính là D 
theo thiết kế trên bản vẽ , nếu nhiệt lượng truyền vào cho chi tiết là Qct thì nhiệt độ 
trên chi tiết sẽ tăng lên một lượng Δθ xác định và đường kính của chi tiết sẽ thay đổi 
một lượng là ΔD: 
C5 NHIET CAT CGKL 5 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
 ΔD = α.Δθ.D (mm) (5.7) 
Mặt khác, nhiệt lượng Qd truyền vào dụng cụ cũng sẽ làm cho dụng cụ tăng 
chiều dài về phía tâm chi tiết. Khác với chi tiết, vật liệu trên dao là không đồng nhất 
giữa phần cắt và phần cán dao, do vậy sự biến dạng của dao theo chiều dài dưới tác 
dụng của nhiệt cắt phức tạp hơn rất nhiều. Ỏ đây ta phải khảo sát biến dạng dài của 
dao trong mối quan hệ phức hợp: 
 dL = f(L,F,σ ,v,s,t...)Δ (5.8) 
trong đó: 
 F - là tiết diện thân dao 
 σd - là độ bền vật liệu dao. 
 v,s,t - là chế độ cắt. 
Sau quá trình cắt, khi chi tiết về nhiệt độ thường, đường kính thực tế của chi tiết 
gia công sẽ là: 
 tD = D - (α.Δθ.D + ΔL) (5.9) 
5.3.2. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến chất lượng bề mặt gia công. 
Chất lượng bề mặt đã gia công của chi tiết được đặc trưng bởi độ nhấp nhô bề 
mặt và tính chất cơ - lý lớp sát bề mặt. Nhiệt cắt có ảnh hưởng chủ yếu đến sự thay đổi 
tính chất cơ - lý lớp bề mặt chi tiết gia công. 
Ta biết rằng, khi kim loại bị đốt nóng đến một nhiệt đọ nào đó thi tổ chức kim 
tương của chúng sẽ thay đổi. Sự thay đổi này dẫn đến sự thay đổi về cơ - lý tính của 
kim loại. Mặt khác, trong quá trình cắt sự tăng giảm đột ngột về nhiệt độ trên bề mặt 
gia công kết hợp với sự dao động của lực cắt sẽ tạo nên ứng suất dư và vết nứt tế vi 
trên lớp kim loại sát trên bề mặt, đồng thời trên đó kim loại cũng bị biến cứng hay hoá 
bền. Nói chung các ảnh hưởng này đều theo chiều hướng bất lợi cho yêu cầu về cắt 
gọt. 
5.3.3. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến khả năng làm việc của dao. 
Những kết quả nghiên cứu về cắt gọt cho thấy rằng khi cắt kim loại, đặc biệt 
khi cắt ở tốc độ cao thì yếu tố quyết định lớn nhất đến khả năng cắt của dao đó là nhiệt 
cắt, tiếp đến mới là ma sát. 
Khả năng cắt gọt của dao được đánh gía bởi tuổi bền dao thông qua việc xác 
định độ lớn của các dạng mài mòn dao cụ thể. 
Dưới tác dụng của nhiệt khi cắt vật liệu của dao sẽ có sự thay đổi về tính chất 
cơ - lý - hoá, đặc biệt độ cứng, độ bền giảm, tính chống mòn cũng giảm... dẫn đến mài 
mòn dao nhanh chóng, hậu quả là thời gian sử dụng dao vào cắt gọt cũng bị rút ngắn 
đi, dao nhanh chóng mất khả năng cắt gọt. 
Tóm lại, nhiệt cắt ngoài ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, chất 
lượng lớp bề mặt gia công và khả năng cắt gọt của dao, còn ảnh hưởng đáng kể đến 
máy và đồ gá trong hệ thống công nghệ. 
C5 NHIET CAT CGKL 6 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
5.4. CÁC PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH NHIỆT CẮT. 
Qua nghiên cứu và từ thực tế cắt gọt ta thấy rằng nhiệt cắt có ảnh hưởng rất lớn 
đến quá trình cắt, do vậy cần phải xác định được độ lớn của chúng trong những trường 
hợp cắt gọt cụ thể. 
Tuỳ thuộc vào mục đích nghiên cứu mà ta có thể xác định nhiệt cắt trên dao, 
trên chi tiết, trên phoi hoặc ở môi trường chung quanh. 
Sự phân tích lý thuyết về sự thu nhận nhiệt của quá trình cắt cho khả năng đánh 
giá đựoc ảnh hượng của các thông số cơ bản có liên quan đến quá trình cắt đến sự xuất 
hiện và sự dẫn nhiệt khi cắt, tuy nhiên việc xác định sự thu nhận nhiệt bằng tính toán 
là rất khó và không chính xác nên chỉ thường được áp dụng khi việc đo đạc nhiệt độ 
trực tiếp khó khăn hoặc không thể tiến hành được. 
Ngày nay với sự phát triển của các ngành khoa học, kỹ thuật đo nhiệt nói chung 
và đo nhiệt cắt nói riêng ngày càng hoàn hảo. Do vậy việc xác định nhiệt cắt bằng cách 
đo là phổ biến. Tuy nhiên với mục tiêu nghiên cứu, người ta còn tiến hành xác định 
nhiệt cắt bằng tính toán. 
5.4.1. Xác định nhiệt cắt bằng phương pháp đo. 
Việc đo nhiệt cắt có thể thực hiện theo nhiều phương pháp. 
1. Đo nhiệt cắt thông qua đo nhiệt lượng phoi cắt. 
Phương pháp này đơn giản, dễ sử dụng và thực hiện nhưng kết quả đo ít chính 
xác. 
Dựa vào định luật bảo toàn năng lượng: trong hệ cân bằng về nhiệt thì lượng 
nhiệt toả ra bằng lượng nhiệt thu vào, ta xây dựng hệ thống thí nghiệm như sau: 
Dùng bình đựng nước 1 có ống 2 để hứng phoi khi cắt. Bình được cách nhiệt 
với môi trường nhờ lớp chân không giữa bình và võ 3. Nước trong bình 1 được xác 
1 
2 
3 
4 
4 
Hình 5.3 - Dụng cụ do nhiệt độ phoi 
C5 NHIET CAT CGKL 7 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
định có khối lượng mn, tỷ nhiệt cn với nhiệt độ ban đầu θ0. Bình được đặt sát vào vị trí 
cắt và trực tiếp hứng lấy phoi cắt rơi xuống. Nhiệt lượng từ phoi sẽ toả ra làm cho 
nhiệt độ nước trong bình tăng lên khi hệ cân bằng về nhiệt ta đo được nhiệt độ của 
toàn hệ bằng nhiệt kế 4. Để đảm bảo nhiệt độ trong bình đồng đều dùng cánh khuấy 5 
để khuấy nước. 
Nếu gọi nhiệt độ của phoi khi cắt cần xác định là θf và nhiệt độ nhiệt kế đo 
được khi hệ cân bằng là θk, khối lượng phoi trong bình hứng được là mf, tỷ nhiệt cf. 
Theo nguyên lý cân bằng nhiệt lượng thì nhiệt lượng phoi toả ra bằng nhiệt lượng 
nước nhận được, do vậy ta có: 
0. ( ) . ( )f f f k n n kc m c mθ θ θ θ− = − 
 Suy ra: 
 0
. ( )
.
n n
f k k
f f
m c
m c
θ θ θ θ= − + (5.10) 
 2. Đo nhiệt cắt dựa theo nguyên lý pin nhiệt điện (cặp ngẫu nhiệt) 
 Nguyên lý của phương pháp này dựa trên hiện tượng nhiệt điện. Khi nung nóng 
đầu nối của hai dây dẫn từ hai kim loại khác nhau thì xuất hiện trên đầu cuối tự do của 
dây dẫn một lực nhiệt điện động tỷ lệ thuận với nhiệt độ của chỗ nối. Từ đó suy ra 
bằng việc đo lực nhiệt điện động có thể xác định nhiệt độ tại vùng tiếp xúc của hai kim 
loại này. Tại đầu dây đầu nối bị nung nóng làm cho có sự trao đổi điện tích nên trong 
dây dẫn xuất hiện các điện tích khác dấu, nếu nối kín mạch thì trong mạch sẽ sinh một 
dòng nhiệt điện; ta có thể dùng mili volt kế để đo điện thế trong mạch. 
 Theo nguyên lý này, việc đo nhiệt cắt có thể theo nhiều phương án khác nhau. 
a. Phương án pin nhân tạo (hai kim loại riêng biệt). 
Khoan vào dụng cụ một lỗ có đường kính khoảng 1-2mm sát mũi dao và cách 
mặt trước dao khoảng f=0,2mm. Đặt vào đáy lỗ khoan đầu nóng của cặp pin nhiệt điện 
ví dụ như cặp kim loại sắt và konstantan. Cặp pin nhiệt điện được cách điện với dao. 
Hai đầu nguội được nối với đồng hồ mV kế. Thông qua hiệu điện thế đọc được trên 
đồng hồ ta xác định được nhiệt độ tại điểm sát đáy lỗ. 
● 
● 
● 
kim loại A 
kim loại B 
điểm nóng 
(đầu nối) θ2 
các điểm lạnh 
(hai đầu tự do) θ1 
miliVolt-kế 
Hình 5.4 - Cặp ngẫu nhiệt (pin nhiệt điện) 
C5 NHIET CAT CGKL 8 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
 Phương án này có ưu điểm là đo được nhiệt độ tại bất kỳ điểm nào trên dao, chi 
tiết. Nhưng có nhược điểm lớn là việc chuẩn bị công phu và phức tạp, số lần thí 
nghiệm bị hạn chế do mặt trước bị mòn, nhiệt độ đo được không phải trên mặt trước 
dao như mong muốn. 
b. Phương án pin nửa nhân tạo (có một kim loại ngoại lai) 
c. Phương án pin tự nhiên. 
Trong phương án này cả hai thành phần của pin đều do vật liệu dao và vật liệu 
gia công tạo nên. Lực nhiệt điện động xuất hiện tỷ lệ thuận với nhiệt độ trung bình của 
các điểm tiếp xúc giữa vật liệu gia công và vật liệu dao. Phương án này cần phải cách 
điện dụng cụ và chi tiết đồng thời chú ý để nhiệt độ của những điểm giữa vật liệu gia 
công và vật liệu làm dao, nơi nối máy đo, trong suốt thời gian đo là hằng số. 
Những dụng cụ thoả mãn tốt nhất điều kiện đo này là dụng cụ nguyên khối vật 
liệu, nếu dùng dụng cụ có gắn các mảnh hợp kim cứng thì nơi nối vật liệu dao và thân 
Hình 5.5 - Sơ đồ đo nhiệt cắt bằng pin nhân tạo 
Dao cũng được khoan lỗ 
chuẩn như trên, đặt vào lỗ khoan dây 
konstantan hàn dính tại đáy lỗ và 
được cách điện cách nhiệtvới kim 
loại dao. 
Sự khác nhau cơ bản của 
phương án này là một phần tử của 
ngẫu nhiệt là vật liệu dụng cụ hay là 
chi tiết, phần thứ hai là kim loại dây. 
Ưu điểm của phương án này 
là đo được nhiệt độ trên sát mặt trước 
dao nhưng không đo được nhiệt độ 
sát lưỡi cắt dao. 
Hình 5.6 - Đo nhiệt cắt bằng 
 pin bán nhân tạo 
C5 NHIET CAT CGKL 9 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
dao bị nung nóng và xuất hiện “ngẫu nhiệt ký sinh” làm cho kết quả đo bị sai lệch. 
Tuy nhiên phương án này có nhược điểm là đối với một cặp vật liệu dao và chi tiết đều 
phải lập sơ đồ chuẩn trước khi đo. 
Có thể điều chỉnh đo nhiệt độ bằng ngẫu nhiệt trực tiếp (pin tự nhiên) bằng 
phương án hai dao. Cặp ngẫu nhiệt được tạo thành bằng hai vật liệu làm dao khác nhau 
của hai dao cùng vào cắt. Vật liệu gia công tạo giữa hai dao một cầu dẫn điện. Các dao 
sử dụng phải được cách điện, cách nhiệt. Khi cắt phải đảm bảo cůng chế độ cắt và phải 
giữ hai điểm nguội có nhiệt độ như nhau và không đổi. Phương án này chỉ cần tiến 
hành lập đồ thị chuẩn khi thay cặp dao, còn khi thay chi tiết thì không cần. 
d. Đo nhiệt cắt theo nguyên lý quang học. 
Ở phương pháp này khi cắt tia nhiệt phát ra từ một điểm nhất định của trường 
nhiệt độ của chi tiết hay dụng cụ được bắt bởi hai thấu kính và các thiết bị tập trung tia 
nhiệt, nhận cường độ tia quang nhiệt, pin nhiệt và đồng hồ đo. 
Hình 5.8 - Hiện tượng 
 ngẫu nhiệt ký sinh
Hình 5.7 - Đo nhiệt cắt bằng 
 pin tự nhiên 1 dao
 Hình 5.9 - Đo nhiệt cắt bằng pin tự nhiên 2 dao 
C5 NHIET CAT CGKL 10 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
Thuận lợi chính của phương pháp này là có thể cho phép đạt được tính tổng 
quan về nhiệt độ của những vị trí khác nhau của chi tiết gia công, dao và phoi, khi mà 
các phương pháp trước đây không đo được. Nhưng phương pháp này có nhược điểm là 
khó điều chỉnh, lắp đặt khó khăn và dụng cụ tương đối phức tạp. 
Ngoài ra ta có thể đo nhiệt bằng tế bào quang. Ở dây phần tử nhận nhiệt là tế 
bào quang ví dụ PbS (sunfit chì), thực chất là điện trở mà khi lộ sáng phóng xạ thì nó 
thay đổi điện trở không đáng kể. 
Trước hết tế bào nhìn thấy qua lỗ trên nguồn sáng. Nguồn sáng được đặt ở 
khoảng cách khá xa để đảm bảo các tia sáng song song. Vì dụng cụ tiến về phía trước 
do đó bề mặt trượt đi đến đúng lỗ và bịt nó phía trên, cắt mất nguồn sảng và tạo ra sự 
thay đổi điện thế trong tế bào quang. 
 Hiện nay người ta còn dùng các dụng cụ đo nhiệt bằng phương pháp chụp ảnh 
qua tia hồng ngoại, dụng cụ đo băng tia lazer. 
 Hình 5.11 - Sơ đồ vàmạch điện để đo nhiệt cắt bằng tế bào quang 
Hình 5.10 - Đo nhiệt cắt theo nguyên lý quang học 
C5 NHIET CAT CGKL 11 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
 5.4.2. Xác định nhiệt cắt bằng phương pháp tính toán. 
 Việc tính toán nhiệt cắt cũng được thực hiện bằng hai hướng: 
- Tính toán bằng những công thức lý thuyết. 
- Tính toán bằng những phương trình thực nghiệm. 
1. Tính toán nhiệt cắt theo lý thuyết. 
Nhiều công trình lý thuyết về tính toán nhiệt cắt đã được nghiên cứu và cho ta 
các công thức tính toán nhiệt độ cắt xuất hiện trên chi tiết, phoi hay dao. 
Qua khảo sát người ta thấy rằng trường nhiệt độ của phoi, dụng cụ và chi tiết 
khi gia công nói chung là không ổn định. Sự phân bố ổn định nhiệt độ đạt được chỉ sau 
khi cắt một thời gian nhất định thường từ 2 - 15 phút. 
Trên cơ sở về lý thuyết quá trình tuyền nhiệt ta có thể xác định sự phân bố nhiệt 
trong phoi, dụng cụ và chi tiết gia công bằng cách giải phương trình vi phân tổng quát 
truyền nhiệt trong chất rắn (phương trình nhiệt vật lý cắt gọt). Có thể viết phương trình 
quá trình truyền nhiệt trong không gian và thời gian dưới dạng: 
1 ( ) ( ) ( ) x y zV V Vc x x y y z z x y z
θ θ θ θ θ θ θα θ α θ α θτ ρ
⎧ ⎫⎡ ⎤∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂⎡ ⎤ ⎡ ⎤= + + + + +⎨ ⎬⎢ ⎥⎢ ⎥ ⎢ ⎥∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂⎣ ⎦ ⎣ ⎦⎣ ⎦⎩ ⎭
trong đó: 
c - là nhiệt lượng riêng của vật nhận nhiệt. 
ρ - là khối lượng riêng của vật nhận nhiệt. 
α(θ) - là hệ số dẫn nhiệt. 
θ - là nhiệt độ vật nhận đựơc. 
τ - là thưòi gian truyền nhiệt. 
x, y, z - là các phương truyền nhiệt. 
Vx, Vy, Vz - là các vectơ truyền nhiệt theo các phương tương ứng. 
 Hình 5.12 - Phương pháp chụp ảnh 
 Hình 5.13 - Phương pháp đo nhiệt 
 bằng lazer 
C5 NHIET CAT CGKL 12 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
 Phương trình trên có thể viết lại dưới dạng phương trình vi phân dẫn nhiệt theo 
nhiệt động học là: ( )1 . ( ). vQdiv grad
c c
θ α θ θτ ρ ρ
∂ = +∂ 
Nếu xem hệ số dẫn nhiệt α(θ) là hằng số và nguồn nhệt bên trong Qv không tồn tại 
(thực tế trong cắt gọt không có nguồn nội nhiệt này), ta có thể viết phương trình vi 
phân dưới dạng: .aθ θτ
∂ = Δ∂ 
trong đó: 1a
cρ= và 
2 2 2
2 2 2x y z
θ θ θθ ∂ ∂ ∂Δ = + +∂ ∂ ∂ 
 Phương trình này có vế trái biểu thị sự biến thiên của nhiệt độ theo thời gian, vế 
phải biểu thị sự biến thiên của nhiệt độ trong không gian. 
Hình 5.14 - Trường nhiệt độ của dụng cụ 
 Hình 5.15 - Trường nhiệt độ của chi tiết 
Hình 5.16 - Phân bố nhiệt trên mặt trước dao Hình 5.17 - Phân bố nhiệt trên mặt sau dao 
C5 NHIET CAT CGKL 13 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
 Phương trình này có các nghiệm khác nhau cho các điều kiện biên khác nhau 
liên quan đến thời gian và không gian trong phoi, dụng cụ và chi tiết. 
 Theo kết quả nghiên cứu quá trình cắt, nhiệt độ của phoi tại điểm cụ thể ở 
khoảnh khắc tức thời có thể coi là kết quả tác động của hai nguồn nhiệt: nguồn trên 
mặt cắt (mặt trượt) biến dạng đàn hồi bậc nhất và nguồn ma sát trên mặt trước dao. Do 
vậy ở đây chỉ tính sự dẫn nhiệt trong một hướng duy nhất đó là hướng trục x, tức là 
theo chiều dày của phoi. 
Giải phương trình: 
2
2.a x
θ θ
τ
∂ ∂=∂ ∂ với các điều kiện biên thích hợp ta sẽ thu 
được nghiệm đó là nhiệt độ tại một điểm trên mặt trước dao hay điểm cần khảo sát trên 
phoi. 
2. Tính toán nhiệt cắt theo phương trình thực nghiệm. 
 Các công thức tính nhiệt cắt theo lý thuyết chủ yếu dùng trong công tác nghiên 
cứu. Trong thực tế việc tính nhiệt cắt có thể thực hiện một cách đơn giản hơn bằng các 
phương trình kinh nghiệm. 
 Các phương trình kinh nghiệm này được xây dựng trên cơ sở nghiên cứu và 
khảo sát ảnh hưởng của các điều kiện cắt gọt như vật liệu gia công, dụng cụ cắt, chế độ 
cắt và một số các yếu tố khác đến nhiệt cắt bằng thực nghiệm. 
a. Ảnh hưởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt. 
Các tính chất về cơ học và nhiệt của vật liệu gia công có ảnh hưởng đáng kể 
đến nhiệt cắt. Nhiệt cắt thấp hơn khi gia công hợp kim so với khi gia công thép nhờ 
khả năng biến dạng nhỏ hơn của hợp kim. 
Có thể nhận xét một cách tổng quát rằng khi cắt vật liệu giòn do công biến 
dạng rất bé và lực cắt đơn vị không đáng kể nên nhiệt cắt thấp hơn khi cắt vật liệu dẻo. 
Độ cứng và độ bền của vật liệu gia công càng lớn thì nhiệt cắt càng lớn do có quan hệ 
với công biến dạng. Nhiệt cắt cơ bản phụ thuộc vào nhiệt dung và đặc biệt phụ thuộc 
vào tính chất dẫn nhiệt của vật liệu gia công và vật liệu làm dao. 
Ảnh hưởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt trong điều kiện thí nghiệm cắt 
với a=1mm, b=1mm và v=1m/ph được biểu thị bằng hằng số thực nghiệm Cθ. 
 b. Ảnh hưởng của vật liệu làm dao đến nhiệt cắt. 
 Vật liệu làm dao cũng có đặc tính tương tự như vật liệu chi tiết gia công. Loại 
vật liệu dao nào có tính dẫn nhiệt tốt thì khi cắt nhiệt cắt sẽ thấp và ngược lại. Yếu tố 
quyết định của dao về cao thấp của nhiệt cắt sinh ra là cấu trúc thành phần hoá học của 
vật liệu xác định tính tương đồng hoá học của nó với vật liệu gia công, mặt khác là lý 
tính của nó như tính dẫn nhiệt và hệ số ma sát. Ảnh hưởng của tính dẫn nhiệt sẽ tăng 
khi tăng tốc độ cắt, giảm góc cắt, giảm chiều dày phoi. Với tốc độ cắt thấp thì ảnh 
hưởng của độ dẫn nhiệt nhỏ. 
 Kích thước thân dao cũng có ảnh hưởng như vậy đến nhiệt cắt vì nó ảnh hưởng 
đến khả năng dẫn nhiệt của dụng cụ cắt. Kích thước càng lớn thì nhiệt sinh ra khi cắt 
càng thấp. 
C5 NHIET CAT CGKL 14 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
 c. Ảnh hưởng của tốc độ cắt. 
Giá trị số mũ xθ phụ tuộc vào vật liệu gia công và vùng vận tốc cắt. 
Khi v=15-45 m/ph thì xθ = 0,5 đối với gia công thép 
 và xθ = 0,35-0,45 đối với gia công gang. 
Khi v=45-180 m/ph thì xθ = 0,23 đối với gia công thép 
 và xθ = 0,18 đối với gia công gang. 
d. Ảnh hưởng của chiều dày cắt. 
Chiều dày cắt ảnh hưởng đến nhiệt cắt ít hơn so với vận tốc cắt. Khi tăng chiều 
dày a hay lượng chạy dao s thì nhiệt cắt tăng nhưng không phải tăng tuyến tính. 
 Giá trị trung bình của số mũ yθ từ thực nghiệm: 
Đối với thép: yθ = 0,3; gang: yθ = 0,2. 
Trong các yếu tố cắt thì tốc độ 
cắt là yếu tố có ảnh hưởng lớn nhất 
đến nhiệt cắt. Khi tăng tốc đọ cắt thì 
nhiệt cắt lúc đầu tăng nhanh, sau khi 
đã đạt được độ lớn nhất định thì 
cường độ tăng chậm lại và đường 
cong của hàm số phụ thuộc θ = f(v) 
gần tiệm cận với nhiệt độ nóng chảy 
của vật liệu gia công. 
Bằng thực nghiệm ta có thể 
thiết lập được mối quan hệ giữa nhiệt 
cắt và tốc độ cắt theo công thức sau: 
 . xvC v θθθ = 
Hình 5.18 - Quan hệ giữa θ và v 
Hình 5.19 - Quan hệ giữa chiều dày cắt 
 a đến nhiệt cắt 
 Khi tăng lượng chạy dao 
(cũng như tăng a) áp lực của 
phoi trên dao tăng, công ma sát 
trên mặt trước tăng, nhiệt cắt ở 
vùng biến dạng bậc nhất tăng, 
tuy nhiên hệ số co rút phoi 
giảm, tổng công biến dạng cho 
một đơn vị thể tích giảm, điều 
kiện truyền nhiệt tốt hơn vì 
chiều dày phoi lớn lên và diện 
tích tiếp xúc giữa dao vbà phoi 
được mở rộng, nhiệt cắt vì vậy 
có tăng nhưng không tăng 
nhanh như khi tăng tốc độ cắt. 
 Bằng thực nghiệm ta có 
thể thiết lập được mối quan hệ 
giữa nhiệt cắt và chiều dày cắt 
theo công thức sau: 
 . yaC a θθθ = 
C5 NHIET CAT CGKL 15 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT 
 e. Ảnh hưởng của chiều rộng cắt. 
 Chiều rộng cắt b (hay chiều sâu cắt t) có ảnh hưởng đến nhiệt cắt ít hơn so với 
lượng chạy dao. 
 f. Ảnh hưởng của các thông số hình học dao. 
 Góc nghiêng chính φ, bán kính mũi dao R cũng ảnh hưởng tới độ lớn của nhiệt 
cắt, ta dễ dàng nhận biết qua sự thay đổi của chiều dày cắt a và chiều rộng cắt b dẫn 
đến sự thay đổi mức độ biến dạng và khả năng tản nhiệt. 
 Để đặc trưng các ảnh hương này đến nhiệt cắt ta dùng các hệ số điều chỉnh 
nhiệt cắt Kφθ và KRθ. 
 Ngoài ra sự mài mòn của dụng cụ làm thay đổi hình dáng hình học phần cắt và 
góc độ dao cũng làm cho nhiệt cắt thay đổi. Nói chung dụng cụ càng bị mòn thì nhiệt 
cắt tăng. Dung dịch trơn nguội tưới vào vung cắt khi cắt sẽ làm cho nhiệt cắt giảm 
nhanh vì ngoài tác dụng làm nguội, dung dịch còn có tác dụng bôi trơn giảm đáng kể 
ma sát trong quá trình cắt. Tuy nhiên cần phải chọn phương pháp và lưu lương tưới 
phù hợp thì mới tăng hiệu quả giảm nhiệt. 
 Tóm lại, bằng phương pháp thực nghiệm, sau khi xử lý các số liệu nhận được, 
ta có thể thiết lập được phương trình kinh nghiệm tính toán nhiệt cắt như sau: 
 . . . .x y zC v a b Kθ θ θθ θθ = 
hay 
'. . . .x y zC v s t Kθ θ θθ θθ = 
Hình 5.20 - Quan hệ giữa nhiệt cắt với b
 Khi tăng chiều sâu cắt, một 
mặt tải trọng trên một đơn vị chiều 
dài lưỡi cắt không đổi, mặt khác khi 
tăng t do φ không đổi nên chiều dài 
phần làm việc của lưỡi cắt tuy có 
tăng nhưng điều kiện truyền nhiệt tốt 
hơn. Kết quả là nhiệt cắt thay đổi ít. 
 Từ kết quả thực nghiệm ta 
thiết lập được mối quan hệ giữa 
nhiệt cắt θ và chiều rộng cắt b như 
sau: 
 . zbC b θθθ = 
Ta có đối với thép: zθ = 0,05-0,14 
 đối với gang: zθ = 0,04