Đề cương Công nghệ lắp ráp ô tô

Câu 1 : Các phương thức chế tạo ôtô? Ưu nhược diểm
Phương thức 1 : chế tạo trọn gói
 Phương thức này hình thành với quan điểm : coi công nghiệp ôtô là công ngiệp độc lập. Sự tham gia hỗ trợ cho công nghiệp oto chỉ là công nghiệp sản xuất ra nguyên vật liệu(I), còn lại công nghiệp oto bao trọn gói từ chế tạo linh kiện, cụm tổng thành và lắp ráp thành oto.
Trong phương thức 1 : sản phẩm cuối cùng đc tạo ra thực hiện tại một cơ sở sản xuất (hang, tập đoàn), còn nguyên vật liệu có thể tự sản xuất hay do thị trường bên ngoài sản xuất.
Ưu điểm: 
Tạo điều kiện chủ động ổn định sản xuất.
Quan hệ sản xuất mang tính chất quan hệ nội bộ, nhanh chóng thay đổi mẫu sản xuất.
Dễ dàng tạo nên “đột biến, bất ngờ” trong mẫu mã, do dễ dàng quản lý thông tin kỹ thuật.
Nhược điểm:
Nếu sản xuất với số lượng mẫu nhiều thì vốn đầu tư lớn.
Khả năng chuyên môn hóa thấp.
Khi có số lượng sản xuất nhỏ thì tăng phí công suất thiết bị.
Phương thức 2 : Chế tạo từ công nghiệp phụ trợ
Trong phương thức này coi sản phẩm cuối cùng là sản phẩm xã hội mang tính liên kết, hợp tác. Sản phẩm cuối cùng được hình thành từ các cụm công nghiệp phụ trợ, được phân chia theo các cung đoạn để tiến tới sản phẩm cuối cùng.
Trong pthức 2: sản phẩm cuối cùng tạo ra thực hiện tại một cơ sở sản xuất theo dạng lắp ráp (III) từ các linh kiện và cụm, còn việc chế tạo và lắp ráp cụm thực hiện ở nhiều cơ sở khác nhau (II), nguyên vật liệu có thể tự sản xuất hay mau trên thị trường (I)
Nếu coi cung đoạn lắp ráp tổng thành là tạo ra sản phẩm cuối cùng tiếp cận với thị trường thì :
Cung đoạn chế tạo linh kiện và lắp ráp cụm (II) là công nghiệp cấp II
Cung đoạn sản xuất ra nguyên vật liệu (I) là công nghiệp cấp I
Ưu điểm:
Tạo điều kiện hòa nhập với công nghệ trên thế gới.
Khả năng chuyên môn hóa cao, tạo điều kiện nâng cao chất lượng sản phẩm.
Phân chia nhỏ vốn đầu tư thành nhiều khu vực.
Công nghiệp phụ trợ cấp II có thể tận dụng khả năng sản xuất tối đa sản phẩm của xã hội theo các nhu cầu chuyên biệt.
Sử dụng mạnh mẽ kinh tế tri thức trong chế tạo để thực hiện mở rộng thị trường.
Nhược điểm:
Đòi hỏi khả năng tổ chức hợp đồng cao, kế hoạch hóa chính xác.
Có thể làm chậm quá trình thay đổi mẩu sản suất
Nhìn chung cả hai phương thức sản xuất này đều đòi hỏi toàn bộ công nghệ sản xuất từ nguyên vật liệu tới sản phẩm cuối cùng là oto.
Câu 2: Quan hệ của công nghiệp phụ trợ và công nghệ lắp ráp
Công nghệ phụ trợ cấp II: Chế tạo linh kiện và cụm.
Sản phẩm cuối cùng của ôtô được tập hợp bởi các cụm và linh kiện chuyên biệt dùng cho ôtô, công nghiệp chế tạo ra nó được gọi là công nghiệp phụ trợ (hình vẽ).
Thực chất ở đây hình thành hai mảng công nghệ lớn (phân loại công nghiệp phụ trợ theo mức độ hoàn thành sản phẩm). 
Công nghệ lắp ráp.
Công nghệ phụ trợ (trong đó bao gồm công nghệ chế tạo và công nghệ vật liệu).
Tuy nhiên, trong hoàn cảnh kinh tế hiện nay, sự giao lưu giữa các quốc gia cho phép có thể thực hiện các giai đoạn công nghệ không theo trình tự sản xuất ra sản phẩm cuối cùng. Thực hiện từng phần theo mục tiêu định hướng thị trường cho các bước tiếp theo là một điều kiện cần thiết để tiến tới khả năng nội địa hóa sản phẩm ôtô.
Câu 3: Các vùng công nghệ chính của công nghiệp phụ trợ (chờ hình)
Vùng I: Công nghệ chassic thuộc vùng công nghệ cơ khí sử dụng chủ yếu là công nghệ gia công áp lực, sản phẩm cuối cùng đòi hỏi hình dáng, mỹ thuật với công nghệ sơn mạ.
Đây là khu vực không đòi hỏi công nghệ cao, tuy nhiên khó khăn là công nghệ khuôn, thiết bị áp lực, sơn phủ. Sự đa dạng hóa của khu vực này khá lớn, khuôn dập thay đổi nhiều đòi hỏi thiết bị áp lực cao.
Vùng II: công nghệ truyền lực thuộ vùng công nghệ cao, sử dụng chủ yếu là các phương pháp công nghệ tiên tiến với độ chính xác cao, yêu cầu chất lượng kỹ thuật theo các tiêu chuẩn quốc tế chặt chẽ. Trong chế tạo có thể tính tới khả năng đồng hóa cao giữa các chủng loại xe đã chọn thiết kế trong tiến hánh sản xuất.
Vùng III : công nghệ phhụ kiện thuộc vùng công nghệ gắn liềnvới công nghệ vật liệu : nhựa dẽo hóa học, kính và hỗn hợp vô cơ, sợi gỗ và chất kết dính, vải, điện, vật liệu khác
Caâu 4 : Ñaïc ñieåm qui trinh CNLR OTO ôû VN hieän nay : 
Ñoái vôùi loaïi oâ toâ coù caáu taïo daïng khung voû lieàn saét si : ñ/ñieåm chuû yeáu cuûa daïng quy trinh cnlr dôû daïng naøy coù 1 line raùp noäi thaát toaøn boä cho khung voû sau khi ñöôïc sôn hoaøn chænh ñoàng thôøi chæ caàn boá trí 1 – 3 vò trí duøng gaù ñaët caùc boä phaän caàu, ht treo, ñoäng cô, hoäp soá... Khung voû sau khi ñöôïc laép raùp noäi thaát gaàn ñeán khaâu hoaøn chænh seõ ñöôïc gaén raép leân beä gaù caùc cuïm phaàn döôùi oâ toâ.Quaù trình laép raùp tieáp thuïc ñöôïc thöïc hieän cho ñeán khi hoaøn chænh.
Ñoái vôùi loaïi oâ toâ coù caáu taïo daïng khung voû rôøi – khoâng lieàn vôùi saét si : quy trình cnlr seõ bao goàm 2 line chính, trong ñoù 1 line seõ laép raùp phaàn noäi thaát khung voû, line coøn laïi seõ laép raùp caùc heä thoáng gaàm, caàu, treo, laùi... Sau ñoù, khung voû ñaõ laép raùp noäi thaát seõ ñöôïc laép gheùp vôùi phaàn saét si ñaõ laép raùp.Luùc naøy 2 line raùp taïo thaùnh vaø quaù trình laép raùp seõ tieáp tuïc tieán haønh cho ñeán khi hoaøn chænh.
Caâu 5 : Ñaëc ñieåm caùc loaïi xe laép raùp CBU, SKD, CKD, IKD. Phaân bieät CKD1, CKD2
Laép raép CBU : xe ñöôïc nhaäp veà daïng nguyeân chieác, caùc cuïm chi tieát, khung gaàm, thuøng voû, cabin ñöôïc laép raùp, lieân keát vaø sôn hoaøn chænh. Möùc ñoä phöùc taïp thaáp
Laép raùp SKD : pp naøy laép raùp töø caùc cuïm chi tieát baùn toång thaønh ñöôïc nhaäp töø nöôùc ngoaøi hoaøn toaøn. Taïi nôi laép raùp seõ tieán haønh laép raùp thaønh caùc cuïm toång thaønh vaø cuoái cuøng hoaøn chænh thaønh saûn phaåm. Moät soá chi tieát phuï tuøng trong quaù trình laép raùp seõ do trong nöôùc saûn xuaát. Phöông phaùp naøy coù ñoä phöùc taïp cao hôn.
Laép raùp CKD : ôû phöông phaùp naøy, caùc chi tieát nhaäp veà coù möùc ñoä thaùo rôøi cao hôn ôû phöông phaùp SKD vaø chöa sôn. Vì vaäy caùc xí nghieäp phaûi trang bò caùc daây chuyeàn haøn vaø sôn CKD1 vaø CKD2 vôùi möùc ñoä taêng daàn
Laép raùp IKD : phöông phaùp naøy laép raùp saûn phaåm töø caùc chi tieát thaùo rôøi ñöôïc nhaäp töø nöôùc ngoaøi. Moät tæ leäd9ang1 keå caùc chi tieát trong saûn phaåm seõ do neàn saûn xuaát trong nöôùc cung caáp. Phöông phaùp naøy laø chuaån bò cho vieäc laép raùp saûn phaåm töø 100% chi tieát ñöôïc saûn xuaát trong nöôùc vôùi baûn quyeàn kyõ thuaät ñöôïc chuyeån giao töø haõng saûn xuaát goác.
Phaân bieät giöõa CKD1 vaø CKD2 :phöông phaùp laép raùp loaïi CKD1 vaø CKD2 ñeáu naèm chung trong nhöõng phöông phaùp laép raùp daïng CKD, nhöng CKD2 laø moät daïng rieâng, cao hôn CKD1. ÔÛ daïng CKD1, caùc chi tieát ñöôïc cung caáp ôû daïng thaùo rôøi nhöng ôû ñieàu kieän khoâng caán phaûi laép raùp theâm tröôùc khi laép raùp hoaøn chænh. Coøn ôû daïng CKD2, caùc chi tieát seï tieáp tuïc thaùo nhoû, do ñoù caàn phaûi laép theâm tröôùc khi laép raùp hoaøn chænh. Ñaëc ñieåm noåi baät cuûa CKD2 laø coâng ngheä laép raùp vaø sôn cao caáp hôn nhieàu so vôùi CKD1.
Câu 6 : sơ đồ tổng quát qui trình CNLR oto ở việt nam hiện nay : hình trang 22
Câu 10: Các thành phần của đồ gá và yêu cầu với vật liệu của đồ gá
Các thành phần của đồ gá:
Quá trình lắp ráp thân xe yêu cầu việc định vị và kẹp chặt ở mỗi giai đoạn. Định vị và kẹp chặt được thực hiện bằng đồ gá:
_ Chốt định vị (pins)
_ Khối định vị (blocks)
_ Kềm kẹp chặt (clamps)
Các khối định vị được chế tạo chính xác bởi các máy CNC nên được gọi là các khối NC ( NC blocks và NC locators). Số lượng NC locators và pins thì khác nhau trong mỗi đồ gá.
Sự định vị trí sai của một yếu tố đồ gá làm giảm dộ chính xác về hình dạng của các mảng thân xe được lắp ráp, do đó sai số tiêu chuẩn cho khối định vị ( NC blocks) là ±0,13mm và của chốt định vị (pins) là ±0,15mm được qui định bởi công ty sản xuất ôtô.
Yêu cầu với vật liệu của đồ gá:
Vật liệu chế tạo đồ gá có ảnh hưởng lớn đến quá trình làm đồng do yêu cầu tiết kiệm trong sản xuất nên cần đáp ứng các yêu cầu sau:
_ Không dùng vật liệu như nhôm, bạc, đồng để định vị, vì các vật liệu này dẫn nhiệt tốt nên làm giảm nhiệt độ tại các mối hàn.
_ Các vật liệu cũng dẫn điện lớn nên sẽ gây ra dòng điện rẽ qua các phần khác do đó không thể điều khiển dòng điện hàn theo ý muốn.
_ Vật liệu tốt nhất nên dùng là plastis chịu nhiệt, ổn định cơ học.
Câu 11: Phân tích đặc điểm dây chuyền lắp ráp thùng xe ở Việt Nam hiện nay
	Trong quy trình công nghệ lắp ráp thùng vỏ ôtô – các mảng đã được dập từ các tấm thép chia thành hai phần chính:
	_ Dây chuyền lắp ráp các phần rời gồm: dây chuyền lắp ráp phần dưới và hai phần hai bên trái và bên phải.
	_ Dây chuyền lắp ráp thành khung hoàn chỉnh là nơi mà phần dưới, hai phần bên và mui xe lắp lại với nhau.
	Trạm lắp ráp chia làm hai phần: trạm định hình hình học (geometrical station) và trạm hàn lại (re-spot station), dùng cho sản xuất hàng khối ở các nước có nền công nghiệp ôtô phát triển.
	_ Các trạm hình học có chức năng cố định các thành phần bằng cách dùng các đồ gá bằng cơ khí chuyên dùng được thiết kế tùy theo kiểu xe. Một phần được cố định bởi đồ gá chuyên dùng này được hàn sơ bộ để định hình dáng và chuyển đến trạm hàn lại.
	_ Các trạm hàn lại có chức năng hàn hoàn thiện các phần. Trong suốt hoạt động hàn lại, các robot hay công nhân sẽ thêm các điểm hàn cho các phần để tăng độ cứng vững của chúng. Các trạm hàn lại thường không có tác dụng cố định vị trí các phần.
Dây chuyền mảng đáy
OCMM
Dây chuyền mảng đáy
OCMM
Mảng sau
Mảng trước
mui
Khung mui
Gân đỡ capô phải
Vòm mui
Gân đỡ carô trái
S_trạm lắp ráp
OCMM_máy đo quang học 
Dây chuyền mảng trái
OCMM
Dây chuyền lắp thành khung
S3
S2
S1
OCMM
BIW
Sơ đồ quy trình công nghệ lắp ráp thân xe
Từ đó cho thấy các trạm hình học có ảnh hưởng lớn đến sự thay đổi kích thước của sản phẩm hơn các trạm hàn lại. Tổng số các trạm hình học thì khác nhau từ quá trình này đến quá trình khác. Trung bình, có ít nhất 25-35 trạm hình học và không ít hơn 30-40 trạm hàn lại lắp ráp một thân xe có cấu tạo từ 150-250 tấm kim loại.
Câu 12 Trình bày đặc điểm, nguyên lý cơ bản phương pháp sơ điện hóa
	Sơn điện hóa có nhiều ưu việt hơn so với các phương pháp gia công sơn khác. Phương pháp này được áp dụng rộng rãi trong các ngành chế tạo ôtô, xe máy, tàu thuyền và các sản phẩm trong ngành công nghiệp nhẹ.
Đặc điểm sơn điện hóa
_ Dung môi sơn là nước, không có bụi sơn và dung môi bay hơi, cải thiện điều kiện lao động, đảm bảo điều kiện sức khỏe công nhân.
_ Nâng cao chất lượng sản phẩm. Độ dày lớp sơn đồng đều, bám chắc, có thể sơn được những chi tiết có hình dáng phức tạp, lớp sơn có độ dày đồng điều.
_ Giảm giá thành sảm phẩm, tiết kiệm phần lớn dung môi, hiệu suất sử dụng đạt đến trên 95%.
_ Dung môi là nước, nên không cháy, sản xuất an toàn.
_ Sau khi sử lí bề mặt có thể sơn ngay, không phải sấy khô nên tiết kiệm năng lượng.
Tuy nhiên, màu sắc sơn điện phân không đầy đủ, chỉ dùng cho các loại sơn có màu sắc sẫm.
Nguyên lý cơn bản sơn điện hóa
Sơn điện hóa cũng giống như sơn mạ, sản phẩm được nhúng trong thùng sơn, sản phẩm là anốt, thùng sơn là catốt, sơn là chất điện phân, hai cực nối với nguồn điện một chiều, sau khi có dòng điện đi qua trên bề mặt sản phẩm hình thành lớp sơn dính như keo, sau khi sấy khô được lớp sơn bóng cứng. Quá trình xảy ra trong điện phân tương đối phứt tạp, thông thường có thêm các phản ứng:
_ Điện li: sơn trong dung dịch sơn nước, do tác dụng điện li của nước tạo nên iôn có điện tích dương và điện tích âm.
_ Điện phân: dưới tác dụng của dòng điện, ion dương đi về phía catốt, ion âm đi về phía anốt.
_ Điện thẩm thấu: dưới tác dụng lực điện trường nước trong màng sơn thoát ra khỏi màng sơn.
_ Khí thoát ra: dòng điện đi qua chất điện phân và nước, xảy ra các phản ứng ở các điện cực, ở catốt khí hidrô, ở anốt khí oxy thoát ra.
Câu 13 : Ưu điểm của thiết bị sấy bức xạ nhiệt hồng ngoại
- Tia hồng ngoại có năng lực xuyên thấu vào nhiều loại vật chất, bao gồm cả màng sơn. Khi sấy tia hồng ngoại xuyên qua màng sơn đến bề mặt sản phẩm. Nhiệt lương của sản phẩm gia nhiệt được truyền đến lớp dưới màng sơn sau đó truyền đến bề mặt màng sơn. Do đó quá trình sấy khô từ trong ra ngoài. Khi lớp dưới màng sơn khô, bề mặt ngoài vẫn là chất lỏng dung môi bay hơi ở lớp dưới không có lực thoát ra ngoài ở trạng thái dung dịch làm màng sơn không thể hình thành bọt khí, lỗ kim châm
- Thời gian sấy ngắn
- Nguồn phát tia hồng ngoại được sử dụng để sấy các lớp sơn phủ là những nguồn phát ánh sang tối. Đèn phát là đèn nung nóng dung gương chuyên dung. Những đèn này được chế tạo với công suất lớn. Chúng phát ra từ 15% đến 27% nhiều hơn những tia nhiệt so với đèn bình thường
Câu 15 : Sơ đồ khối dây truyền sơn chính. Nhiệm vụ và mô tả công đoạn
----chờ sơ đồ trang 71
Nhiệm vụ và mô tả công đoạn :
Trạm 1 : sấy khô lớp sơn ED
Nhiệm vụ : sấy thùng xe đã được sơn lớp sơn ED để làm khô lớp sơn này nhanh chống, tăng năng suất lao động
Mô tả công đoạn : thùng xe được đặt lên xe di chuyển trên hệ thống ray vào lò sấy. Sau đó được tiến hành sấy ở nhiệt độ 1800C trong vòng 25 phút bằng dòng khí nóng được đốt nóng trong buồn kín và bị quạt hút vào phòng
Trạm 2 : kiểm tra bề mặt, lấy dấu các lỗi bề mặt
Nhiệm vụ : kiểm tra, đánh dấu vào thùng xe tại những chổ có lỗi sau khi đã được sơn lớp sơn lót đầu tiên
Mô tả công đoạn : sau khi sấy xong, thùng xe được đẩy sang vị trí kiểm tra. Tại đây thùng xe sẽ được công nhân kiểm tra lại độ nhẵn bề mặt, đồng thời tiến hành đánh dấu và chà nhám ngay tại những chổ bị lỗi. Ta tiến hành kiễm tra bằng tay và bằng hệ thống đèn neon soi sang, phản chiếu tại những vị trí có lỗi sau khi dùng dầu bóng lau lên vị trí đó
Trạm 3 : xử lý sau ED
Nhiệm vụ : loại bỏ bụi trên bền mặt lớp sơn ED. Kiểm tra lại toàn bộ bề mặt thùng xe. Nếu phát hiện những lỗi còn sót lại ở công đoạn trước thì thong báo ngay về trạm đó để kip tiến hành sữu chữa. Sau khi kiểm tra xong ta tiến hành chà nhám toàn bộ thân xe để tạo lớp chân cho lớp sơn thứ hai được bám tốt, đồng thời cũng tạo được độ bằng phẳng cho toàn bộ bề mặt
Mô tả công đoạn : 
Sau khi kiểm tra, đánh dấu lỗi và chà nhám tại những chổ bị lỗi bên trạm 2 thì thùng xe đui75c di chuyển qua trạm 3 bằng hệ thống xe tay. Ta tiến hành trét ma tít tại những chổ lõm được đánh dấu trước. dung máy chà nhám vói giấy nhám P320
Dùng giấy nhám loai #320 để thao tác bằng tay trên toàn bộ bề mặt thùng xe nhằm loại bỏ bụi trên bề mặt lớp sơn ED, tăng độ bám dính trên bề mặt lớp sơn lót thứ 2.
Phương pháp : xoa tròn trên bề mặt thùng xe bằng giấy nhám 320
Ta tiến hành hút bụi sơn ra trước và sau đó thổi gió vào để làm sạch thùng xe.
Dùng dẻ sạch để lau sạch lần cuối toàn bộ bề mặt trước khi chuyển sang trạm kế tiếp.
Nếu bề mặt thùng xe có những vết xước lớn thì có thể dung máy chà nhám với giáy nhám #120 hoặc #180, sau đó vẫn phải dung nhám #320 để thao tác lần cuối cùng
Phun Flash Primer tại các vị trí cạnh góc của thùng xe, nơi mà lớp sơn lót bám mỏng hoặc lồi nền thép ra bên ngoài
Thời gian thực hiện là 3o phút
Trạm 4 : trét keo và dán tấm lót sàn
Nhiệm vụ : dùng keo (là loại cao su non) trét vào những nơi giáp mí giữa hai mãnh thùng xe để tránh không cho nước có thể bám lại ở đây gây ra gỉ sét thung xe, nâng cao chất lượng thùng xe. Còn mục đích ở tấm lót sàn nhằm làm giảm âm với bên ngoài và chống va đập mạnh
Mô tả công đoạn : trước tiên ta kiểm tra bề mặt thùng xe và các stopper(chặn cửa). tại vị trí này công nhân sẽ tiến hành trét keo vào những mối giáp mí bên trong và bên ngoài toàn bộ thùng xe bằng cách dùng các chai đựng sealing và các dụng cụ, thiết bị chuyên dung để miết vào các khe hở, đường viền. sau đó dán tấm lót sàn trên bề mặt sàn. Trước khi chuyển sang trạm kế tiếp ta dung giẻ lau sạch bề mặt. thời gian cho công đoạn này là 40 phút
Trạm 5 : trạm sấy II
Nhiệm vụ : sấy thùng xe đã được trét keo để làm khô lớp keo đó và làm cho tấm lót sàn bám vào thùng xe
Mô tả công đoạn : thùng xe đặt trên goòng di chuyển trên hệ thống ray vào lò sấy và quá trình sấy được tiến hành ở nhiệt độ 120oC, với thời gian sấy là 25 phút. Sau khi sấy xong ta tiếp tục đưa xe qua vị trí kế tiếp
 Trạm 6 : phung PVC dưới đáy gầm
Nhiệm vụ : Phun một lớp cao su non dưới đáy sàn để tránh gỉ sét. Vì khi xe chạy thì gầm xe là nơi bụi cát sẽ bám vào nhiều nhất và dễ gây gỉ sét nhất nên ta cần có một lớp bảo vệ sàn xe. Hơn nữa lớp PVC này còn có tính dàn hồi, giảm lực va đập cho gầm xe.
Mô tả công đoạn :
Kiểm tra bề mặt thùng xe, kiểm tra các stopper.
Lau sạch bụi than và bụi trên bề mặt thùng xe.
Che chắn bằng carton để tránh văng PVC lên mặt dưới capo và bên trong thùng xe.
Dán keo các lỗ ren và ren của bulông.
Dùng búa đóng kín các lỗ thoát nước của mặt sàn thùng xe.
Trét sealing những lỗ và đường ghép nối ở mặt dưới của sàn xe
Dùng máy chuyên dung để phun PVC lên mặt dưới gầm.
Phun PVC lên mặt dưới của các tấm sàn và một số vị trí đặc biệt.
Dùng giẻ sạch để lau PVC bị lem trong quá trình thoa
Lau bề mặt ngoài toàn bộ thùng xe bằng xylen trước khi đưa vào phòng sơn
Trạm 7: Phòng sơn lót
Nhiệm vụ : sơn lót lần hai cho thùng xe
Mô tả công đoạn : trước khi thao tác sơn ta mở quạt cung cấp và các quạt hút, kiểm tra các stopper và toàn bộ bề mặt. Sau đó thùng xe được di chuyển vào phòng sơn và được công nhân dùng súng phun sơn chuyên dung để phun lớp sơn lót thứ hai lên toàn bộ bề mặt thùng xe. Ta kiểm tra lại toàn bộ bề mặt sơn trước khi vào phòng đợi. Thời gian cho công đoạn này là 30 phút. Tùy vào màu sắc của lớp sơn màu mà ta có các loại sơn lót màu khác nhau.
Trạm 8 : Phòng sơn lót và lớp PVC dưới sàn
Nhiệm vụ : sấy khô lớp sơn lót và cao su non phun dưới gầm xe
Mô tả công đoạn : thùng xe goòng di chuyển trên hệ thống ray vào buồng sấy và quá trình sấy được tiến hành ở nhiệt độ 1500C với thời gian sấy trong vòng 25 phút. Sau đó nó được đưa sang một vị trí đợi khác nhằm làm cho nhiệt độ thùng xe giảm xuống trước khi thực hiện công việc kế tiếp.
Trạm 9 : Thực hiện chà nhám II 
Nhiệm vụ : loại bỏ lớp bụi bám trên lớp sơn thứ 2, tạo độ bằng phẳng cho toàn bộ bề mặt thùng xe. Đồng thời nó còn tạo chân giúp cho việc bám dính tốt của lớp sơn chính sau này.
Mô tả công đoạn: 
Kiểm tra lại toàn bộ bề mặt thùng xe để phát hiện lỗi và xử lý.
Dùng giấy nhám loại #400 để thao tác bằng tay trên toàn bộ bề mặt thùng xe.
Ta chà đều lên toàn bộ bề mặt nhằm loại bỏ bụi trên bề mặt lớp sơn lót, tăng độ bám dính trên bề mặt.
Tiếp tục chà nhám lại bằng giấy nhám #600 để xóa các vết xướt trên bề mặt do lần đầu gây ra.
Hút bụi sơn trước, sau đó thổi gió đển làm sạch toàn bộ bề mặt thùng xe.
Sau đó dùng giẻ sạch lau sạch toàn bộ bề mặt thùng xe lần cuối rồi đưa vào phòngsơn màu.
Trạm 10 : Phòng sơn màu 
Nhiệm vụ : sơn lớp sơn màu chính nhằm tạo ra các màu sắc trang trí cho thùng xe khác nhau theo sở thích nhu cầu sử dụng của khách hang
Mô tả công đoạn : 
Thổi gió lần cuối trước khi sơn.
Thùng sơn được đẩy vào phòng sơn. Tại đây thùng xe sẽ được phủ lớp sơn màu bằng phương pháp phun thông thường.
Ta sơn theo từng lớp và phun lớp sơn bóng lên bề mặt.
Đối với phòng sơn màu khi sơn loại sơn metallic ta chỉ nghỉ 3 phút giữa hai lần sơn nền và sơn phun clear.
Thỉnh thoảng phun lớp clear trong phòng để ngăn bụi và vệ sinh sung thường xuyên.
Thời gian thưc hiện công đoạn này là 50 phút
Trạm 11 : phòng sấy sơn màu
Nhiệm vụ : sấy thùng xe đã sơn màu để làm bốc hơi các chất phụ gia, bảo đảm lớp sơn trên thùng xe hoàn toàn khô.
Mô tả công đoạn: Thùng xe được đặt trên xe goòng di chuyển trên hệ thống ray vào phòng sấy. Quá trình sấy được tiến hành ở nhiệt độ 150oC trong vòng 25phút. Sau đó thùng xe sẽ được đưa sang một vị trí khác để làm cho nhiệt độ của nó hạ xuống trước khi qua trạm kiểm tra.
Trạm 12: Kiểm tra và xử lý trước khi sang dây chuyền lắp ráp
Nhiệm vụ: Kiểm tra lại lần cuối cùng toàn bộ bề mặt thùng xe để xử lý nhằm hạn chế tối đa các lỗi còn xót lại giúp xe đạt được chất lượng theo yêu cầu một cách tốt nhất.