Kết cấu thép gia công, lắp ráp và nghiệm thu yêu cầu kỹ thuật

TCXDVN
TIÊU CHUẨN XÂY DỰNG VIỆT NAM
TCXDVN : 170: 2007
Soát xét lần 1
KẾT CẤU THÉP 
GIA CÔNG, LẮP RÁP VÀ NGHIỆM THU 
YÊU CẦU KỸ THUẬT
Steel structures – Fabrication, assembly, check and acceptance – Technical requerements
HÀ NỘI – 2007
MỤC LỤC
1. Phạm vi áp dụng	
2. Tiêu chuẩn viện dẫn	
3. Nguyên tắc chung	
4. Gia công	
4.1. Yêu cầu về thép và vật liệu hàn	
4.2. Đo đạc, nắn và uốn thép	
4.3. Cắt và gia công mép	
4.4. Tổ hợp	
4.5. Hàn	
4.6. Gia công lỗ	
4.7. Sơn	
5. Vận chuyển, bảo quaả và chuyển giao kết cấu	
5.1. Mức độ tổ hợp và điều kiện cung ứng	
5.2. Ghi nhãn mác	
5.3. Đóng gói	
5.4. Vận chuyển và bảo quản	
6. Lắp ráp kết cấu thép	
6.1. Chỉ dẫn chung	
6.2. Công tác chuẩn bị và các yêu cầu về móng	
6.3. Lắp đăt kết cấu và tổ hợp các liên kết lắp ráp	
6.4. Liên kết bằng bu lông có độ chính xác tháp, trung bình và cao	
6.5. Liên kết bằng bu lông cường độ cao	
6.6. Tạo ứng suất trước trong kết cấu	
6.7. Sơn phủ kết cấu thép	
7. Kiểm tra và nghiệm thu kết cấu thép	
7.1. Quy định nghiệm thu	
7.2. Kiểm tra vật liệu đầu vào	
7.3. Kiểm tra trong quá trình sản xuất	
7.4. Kiểm tra nghiệm thu	
7.5. Phương pháp kiểm tra	
7.6. Hồ sơ nghiệm thu kết cấu thép	
Phụ lục A (Bắt buộc) Yêu cầu đối với chất lượng mối hàn	
Phụ lục B (tham khảo) Dung sai giới hạn so với kích thước thiết kế trong kết cấu khung nhà và công trình	
Bảng P2.1. Dung sai chiều dài của các kết cấu và chi tiết hàn	
Bảng P2.2. Dung sai theo đường chéo	
LỜI NÓI ĐẦU
TCXDVN: 170: 2007 thay thế cho các TCVN 170: 1989 do Viện Khoa học Công nghệ Xây dựng biên soạn, Vụ Khoa họic Công nghệ trình duyệt, Bộ Xây dựng ban hành theo Quyết định số:..ngàytháng..năm
TIÊU CHUẨN XÂY DỰNG VIỆT NAM
TCXDVN : 170: 2007
SOÁT XÉT LẦN 1
KẾT CẤU – GIA CÔNG, LẮP RÁP VÀ NGHIỆM THU YÊU CẦU KỸ THUẬT
Steel structures – Fabrication, assembly, check and acceptance – Technical requerements
1. Phạm vi áp dụng
	Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu về gia công, vận chuyển, lắp ráp và nghiệm thu kết cấu thép của công trình công nghiệp và dân dụng.
Tiêu chuẩn này áp dụng cho kết cấu thép xây dựng được chế tạo từ thép các bon và thép hợp kim thấp có giới hạn chảy từ 225N/mm2 đến 435N/mm2, có giới hạn bền từ 373N/mm2 590N/mm2 (sau đây gọi và thép kết cấu và ký hiệu bằng phân số: Giới hạn chảy/giới hạn bền) cho các công trình công nghiệp và dân dụng được xây dựng trong vùng có động đất có đỉnh gi tốc nền PGA nhỏ hơn 0,3 – 0,4g (tương đương với cấp 9 theo thang MSK-64 hoặc Zone 4 theo UBC: 1997) (sau đây gọi chung là kết cấu thép)
Tiêu chuẩn này không áp dụng cho kết cấu liên kết bằng đinh tán và kết cấu đóng vai trò của thiết bị (Kết cấu thép của lò cao và thiết bị sấy không khí, các bể chứa và thiết bị sinh khí, kết cấu ăng-ten, kết cấu của lò cao, kết cấu của các thiết bị nâng chuyển đứng và thang máy, hệ thống ống công nghệ), cũng như các công trình đường sắt, đường bộ à cá công trình thủy nông
2. Tiêu chuẩn viện dẫn
TCVN 5997:1995	Bản vẽ kỹ thuật, bản vẽ xây dựng
TCVN 5709:1993	Thép các bon cán nóng dùng trong xây dựng. Yêu cầu kỹ thuật
TCVN 6522:1999	Thép các bon kết cấu cán nóng
TCXDVN 314:2005	Hàn kim loại. Thuật ngữ và định nghĩa
TCVN 3223:1994	Que hàn điện dùng cho thép các bon và thép hợp kim thấp
TCVN 3909:1994	Que hàn điện dùng cho thép các bọ và thép hợp kim thấp. Phương pháp thử
TCVN 1961: 1975	Mối hàn hồ quang điện bằng tay
TCVN 5400:1991	Mối hàn. Yêu cầu chung về lấy mẫu để thử cơ tính
TCVN 5401:1991	Mối hàn. Phương pháp thử uốn
TCVN 5402:1991	Mối hàn. Phương pháp thử uốn va đập
TCVN 1916:1995	Bulông vít, vít cấy và đai ốc. Yêu cầu kỹ thuật
TCVN 4169:1985	Kim loại. Phương pháp thử mỏi nhiều chu trình và ít chu trình
TCVN 197:2002	Kim loại. Phương pháp thử kéo
TCVN 198:1985	Kim loại. Phương pháp thử uốn
TCVN 313:1985	Kim loại. Phương pháp thử xoắn
TCVN 312:1984	Kim loại. Phương pháp thử uốn va đập ở nhiệt độ thường
TCXDVN 334:2005	Quy phạm sơn thiết bị và kết cấu thép trong xây dựng dân dụng và công nghiệp
TCVN 5403:1991	Mối hàn. Phương pháp thử kéo
TCXDVN 352:2005	Sơn. Phương pháp không phá hủy xác định chiều dày màng sơn khô
TCVN 2090:1993	Sơn. Phương pháp lấy mẫu, bao gói, ghi nhãn, vận chuyển và bảo quản
TCVN 6203:1995	Cơ sở để thiết kế kết cấu. Lập ký hiệu, ký hiệu chung
TCXDVN 338:2005	Kết cấu thép. Tiêu chuẩn thiết kế
	Quy chuẩn xây dựng Việt Nam-2007
3. Nguyên tắc chung
3.1.	Kết cấu thép phải được gia công và lắp ráp theo bản vẽ kết cấu và bản vẽ chi tiết kết cấu.
3.2.	Đối với các kết cấu cụ thể, ngoài các quy định của tiêu chuẩn này còn phải tuân theo các quy định riêng dành cho các kết cấu đó.
3.3.	Khi gia công, lắp ráp nên dùng phương pháp cơ giới, phương pháp tổ hợp khối lớn phù hợp với biện pháp thi công và sơ đồ công nghệ.
3.4. 	Trong quá trình gia công, lắp ráp, nghiệm thu phải tiến hành kiểm tra việc thực hiện các sơ đồ công nghệ và biện pháp thi công. Kết quả kiểm tra phải ghi vào nhật ký công trình.
3.5.	Vật liệu dùng cho gia công và lắp ráp phải phù hợp với yêu cầu thiết kế.
3.6.	Tài liệu thiết kế thi công cho kết cấu phải được lập đúng theo các yêu cầu của các định mức và tiêu chuẩn kỹ thuật. Công nghệ sản xuất phải được thể hiện trong các tài liệu kỹ thuật và được thể hiện cụ thể trong trình tự sản xuất của nhà chế tạo.
3.7.	Kết cấu phải đảm bảo các yêu cầu của thiết kế về khả năng chịu lực (độ bền, mỏi, ổn định và độ biến dạng), trong trường hợp cần thiết (nếu thiết kế yêu cầu) phải chịu được tải trọng kiểm tra khi chất thải tử nghiệm.
3.8.	Kết cấu phải làm việc ổn định đối với sự tác động của nhiệt độ hoặc các tác động tính toán khác mà chúng có thể xuất hiện trong quá trình sử dụng.
3.9.	Kết cấu dưới tác dụng trực tiếp của lửa khi cháy phải giữ khả năng chịu lực và (hoặc) tính nguyên vẹn trong một khoảng thời gian nhất định (do thiết kế quy định).
3.10.	Kết cấu phải được bảo vệ chống ăn mòn (chúng được thể hiện trong các tài liệu thiết kế, theo yêu cầu của thiêu chuẩn xây dựng về bảo vệ chống ăn mòn kết cấu xây dựng).
3.11.	Các lớp bảo vệ chống ăn mòn phải được thực hiện trong điều kiện công xưởng hoặc nhà máy chế tạo kết cấu thép.
	Lớp bảo vệ chỉ được thực hiện tại hiện trường lắp ráp trong các trường hợp:
	- Xuất hiện các vị trí bị hỏng trong quá trình vận chuyển, bảo quản và lắp ráp.
	- Khi thực hiện lớp sơn hoàn thiện;
	- Khi thực hiện lớp sơn chỉ thị
	- Khi được sự đồng ý của người đặt hàng
3.12.	Trong xưởng hoặc nhà máy chế tạo kết cấu thép không chống rỉ, sơn và kim loại tại các vị trí liên kết lắp ráp bằng bu lông cường độ cao và vùng hàn lắp với chiều rộng 100mm về 2 phía của mối hàn
3.13.	Chất lượng làm sạch bề mặt do dầu mở của cấu kiện phải tuân theo quy định cấp 2 ghi trong tiêu chuẩn TCXDVN 334:2005. Mức độ làm sạch bề mặt kết cấu khỏi lớp rỉ sét phải thực hiện theo TCXDVN 334;2005
3.14. Lớp sơn bảo vệ các kết cấu chịu lực theo các chỉ tiêu hình dáng bên ngoài phải phù hợp theo tiêu chuẩn TCXDVN 334:2005
3.15.	Dung sai các thông số hình học của cấu kiện (chi tiết kết cấu, sản phẩm, đơn vị tổ hợp) phải phù hợp với giá trị được quy định trong các tài liệu thiết kế của kết cấu cụ thê, nhưng không được vượt quá giá trị ghi trong các bảng 1 và bảng 2.
Bảng 1-Sai lệch cho phép về kích thước dài các chi tiết kết cấu
Các kích thước và công nghệ thực hiện các công đoạn
Sai lệch
Các khoảng kích thước, (m)
<1,5
1,5 đến 2,5
>2,5 đến 4,5
>4,5 đến 9
>9 đến 15
>15 đến 21
>21 đến 27
>27
1
2
3
4
5
6
7
8
9
I. Các chi tiết lắp ráp
1. Chiều dài và chiều rộng chi tiết khi:
a) Cắt thủ công ô xy theo đường kẻ
2,5
3
3,5
4
4,5
5
-
-
b) Cắt nửa tự động và tự động bằng ô xy theo khuôn mẫu hoặc bằng máy cắt theo đường kẻ
1,5
2
2,5
3
3,5
4
-
-
c) Cắt bằng máy trên bệ hoặc dây chuyền sản xuất 
1
1,5
2
2,5
3
3,5
-
-
d) Cắt bằng bào hoặc phay
0,5
2
1,5
2
2,5
3
2. Hiệu số chiều dài các đường chéo của tấm thép hàn khi
a) Hàn giáp mép
-
-
4
5
6
-
-
-
b) Hàn chồng
-
-
6
8
10
-
-
-
3. Khoảng cách giữa tim các lỗ khi
a) Theo vạch dấu
- Các lỗ biên
2
2,5
2,5
3
3,5
4
-
-
- Các lỗ kề nhau
1,5
-
-
-
-
-
-
-
b) Theo trục đường hoặc gia công trong sản xuất dây chuyền khi:
1
1
1,5
2
2,5
4
-
-
- Các lỗ biên
0,7
-
-
-
-
-
-
- Các lỗ kề nhau
II. Kích thước các phần tử kết cấu xuất xưởng khi
1. Được tổ hợp trên bệ theo kích thước
3
4
5
7
10
12
14
15
2. Được tổ hợp trên bệ gá, trên công cụ gá có chốt định vị và trên giá sao chép có chốt định vị
2
2
3
5
7
8
9
10
3. Kích thước (dài rộng) giữa các bề mặt phay
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4. Bề rộng các tấm đáy gia công bằng phương pháp cuộn và được hàn khi lắp đặt
a) Giáp mép
-
-
-
7
10
12
-
-
b) Cơi chống
-
-
-
11
16
19
-
-
III. Khoảng cách giữa các nhóm lỗ
1. Khi gia công đơn chiếc và được tổ hợp theo đường kẻ đã vạch
3
4
5
7
10
12
14
15
2. Khi gia công đơn chiếc và tổ hợp theo các chốt định vị
2
2
3
5
7
8
9
10
3. Khi khoan theo dưỡng khoan
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
Chú thích:
Kích thước ở mục 1.1.c, d;1.2a; II.4.a; III phải đo bằng thước cuộn có độ chính xác cấp 2. Kích thuớc ở mục khác phải đo bằng thước cuộn có độ chính xác cấp 3.
Đối với mép trống ở mục 1.1.a-d, cho phép sai lệch kích thước +5mm.
Bảng 2: Sai lệch cho phép về hình dạng các chi tiết kết cấu
Tên gọi các sai lệch
Độ sai lệch cho phép về hình dạng các chi tiết xuất xưởng
1
2
3
I
Độ cong các chi tiết:
1
Khe hở các tấm thép và thước thép dài 1m
1,5mm
2
Khe hở giữa dây kéo căng và cạnh thép góc, cánh hoặc thành thép hình chữ U chữ H (1 là chiều dài chi tiết)
0.0011 nhưng không lớn hơn 10mm
II
Sai lệch đường mép các chi tiết thép tấm so với lý thuyêté
2mm
1
Khi hàn giáp nối
5mm
2
Khi hàn chồng, hàn góc và hàn góc chữ T
III
Sai lệch khi uốn
1
Khe hở giữa mẫu cữ có cung dài 1,5mm và bề dày tấm thép, cánh hoặc cạnh thép hình được uốn
a
Ở trạng thái nguội
2mm
b
Ở trạng thái nóng
3mm
2
Độ ô van (hiệu số đường kính) của đường tròn trong các kết cấu tấm lớn (D đường kính đường tròn)
a
Ở ngoài mối nối giáp mối
0.005D
b
Ở ngoài nối giáp mối khi lắp ráp
0.003D
IV
Biến dạng của các phần tử kết cấu xuất xưởng:
1
Độ vênh cánh (Ñ) của chi tiết có tiết diện chữ “T” hoặc chữ “H” của mối hàn giáp mối và ở các chỗ tiếp giáp
2
Độ vênh cánh hình nấm (Ñ) ở vị trí khác
3
Độ vênh cánh hình nấm (Ñ) của các chi tiết có tiết tiết diện chữ “T” hoặc chữ “H” của mối hàn giáp mối và ở các chỗ tiếp giáp
4
Độ vênh cánh hình nấm (Ñ) ở vị trí khác
5
Độ vênh cánh của dầm cầu trục như mục IV.1 và IV.3
6
Độ xoắn của các phần tử kết cấu (1 là chiều dài phần tử kết cấu)
0,0011 nhưng không lớn hơn 10mm
7
Độ cong vênh ở bụng dầm khi có sườn gia cường đứng (h là chiều cao bụng dầm)
0,006h
8
Độ cong vênh ở bụng dầm khi có sườn gia cường đứng (h là chiều cao bụng dầm)
0,003h
9
Độ cong vênh ở bụng dầm khi có sườn gia cường đứng (h là chiều cao bụng dầm)
0,003h
10
Độ võng của các phần tử kết cấu (1 là chiều dài phần tử kết cấu)
1/750l. nhưng không lớn hơn 12nn
V
Các sai lệch khác
3mm
1
Độ lệch trục định vụ cốt thép trong các phần tử kết cấu dạng lưới
3mm
2
Độ sai lệch góc tang của bề mặt phay
1/1500
Chú thích:
Các trị số có dấu (*) tương ứng với khe hở cho phép theo TCVN-75 (mối hàn hồ quang điện bằng tay. Kiểu kích thước cơ bản) nhưng không lớn hơn trị số ghi trong bảng 8 của tiêu chuẩn này.
Khe hở giữa bề mặt phay và cạnh của thước thép không được lớn hơn 0,3mm.
4. Gia công kết cấu thép
4.1.	Yêu cầu về thép và vật liệu hàn
4.1.1.	Tất cả thép phải được kiểm tra đạt tiêu chuẩn hoặc điều kiện kỹ thuật. Thép phải được nắn thẳng, xếp loại, ghi mác và sắp xếp theo tiết diện.
Trước khi đem sử dụng, thép cần phải làm sạch gỉ, sạch vết dầu mở và các tạp chất khác.
Thép phải được xếp thành đống chắc chắn trong nhà có mái che. Trường hợp phải để ngoài trờ thì phải xếp nghiên cho ráo nước. Xếp các tấm théo kê lót phải được tạo góc lượn tránh tắc đọng nước.
Que hàn, dây hàn, thuốc hàn phải xếp theo lô, theo số liệu và phải để ở nơi khô áo. Riêng thuốc hàn phải bảo quản trong thùng kín.
Trước khi sử dụng, phải kiểm tra chất lượng que hàn, dây hàn và thuốc hàn tương ứng với quy định trong các tiêu chuẩn hoặc điều kiện kỹ thuật.
Que hàn, dây hàn và thuốc hàn phải sấy khô theo chế độ thích hợp cho từng loại. Lượng que hàn và thuốc hàn đã sấy khô lấy ở tủ sấy ra được dùng trong một ca. Riêng C60/45 được dùng trong hai giờ.
4.2.	Đo đạc, nắn và uốn thép
4.2.1.	Đo đạc thép phải dùng thước cuộn hoặc thước lá kim loại có độ chính xác cấp 2 theo TCVN 4111: 1985 (Dụng cụ đo độ dài và góc. Ghi nhãn, bao gói, vận chuyển và bảo quản). Cần chú ý tới lượng dư đo gia công cơ khí và công trình ngót khi hàn.
4.2.2.	Nắn và uốn thép cần tránh tạo vết xước, vết lõm và các khuyết tật khác trên bề mặt.
4.2.3. Nắn và uốn nguội thép phải đảm bảo bán kính cong và độ võng f của các chi tiết theo quy định của bảng 3.
4.2.4.	Nắn và uốn các chi tiết làm bằng các thép loại sau đây chỉ được tiến hành ở trạng thái nóng.
a) Loại C46/39, C44/29 và C38/23 ở nhiệt độ từ 900oC đến 1000oC.
b) Loại C52/10 và C60/45 ở nhiệt độ từ 900oC đến 950oC. Khi nhiệt độ hạ xuống dưới 700oC phải ngừng gia công thép. Sau gia công, thép phải được nguội dần sao cho chi tiết không bị tôi, cong vênh hoặc rạn nứt. Tuyệt đối không dùng hàn đắp hồ quang để gia nhiệt khi nắn và uốn thép.
	4.2.5.	Khi uốn thép, đường kính búa uốn được quy định:
a) Không nhỏ hơn 1,2 bề dày chi tiết làm bằng thép các bon chịu tải trọng tĩnh
b) Không nhỏ hơn 2,5 bề dày chi tiết làm bằng thép các bon chịu tải trọng động
c) Đối với thép hợp kim thấp, đường kính đầu búa uốn phải tăng 50% so với thép các bon. Riêng thép hợp kim C60/45 thì đường kính búa uốn không nhỏ hơn 3 lần bề dày chi tiết và phải làm nhẵn các mép trước khi uốn.
Bảng 3: Bán kính cong và độ võng yêu cầu khi nắn và uốn các chi tiết thép
Dạng thép cán
Hình dạng của mặt cắt ngang
Trục quán tính
Bán kính cong r và độ võng f
Khi uốn
Khi nắn
r
f
r
f
1
2
3
4
5
6
7
Thép tấm
x-x
25a
50
y-y
-
-
-
Thép góc
x-x
45bl
90b1
y-y
45b2
90b2
Thép chữ “U”
x-x
25h
50h
y-y
45h
90b
Thép hình chữ “I”
x-x
25h
50h
y-y
25b
50b
Thép ống
-
30h
-
60d
-
Trong đó:
1-Chiều dày phần uốn cong:
S-Bề dày thép;
b-h-Chiều rộng và chiều cao của tiết diện;
d-Đường kính ống
Chú thích:
Đối với thép tấm cho phép dùng mỏ hàn hơi gia nhiệt để nắn
Bán kính cong nhỏ nhất khi uốn chi tiết tải trọng tĩnh, có thể bằng 12S.
Công thức tính độ võng f được áp dụng khi chiều dài cung không vượt quá 1,5S
4.3.	Cắt và gia công mép
4.3.1.	Phải dùng phương pháp gia công cơ khí (bào, phay, mài) để gia công mép chi tiết các loại thép sau:
a) Tất cả các loại thép sau khi cắt bằng hồ quang không khí.
b) Thép loại C52/40 và loại có cường độ nhỏ hơn, thép gia công nhiệt (các loại thép này chưa qua hàn hoặc hàn không nóng chảy hoàn toàn) sau khi cắt bằng oxy thủ công.
4.3.2.	Gia công cơ khí phải thực hiện tới độ sâu không nhỏ hơn 2mm để loại trừ hết các khuyết tật bề mặt, các vết xước hoặc vết nứt ở các mép chi tiết. Khi gia công bằng máy mài tròn, phải mài dọc mép chi tiết.
4.3.3.	Mép các chi tiết sau khi cắt bằng dao cắt cũng phải qua gia công cơ khí tương ứng với các mục 4.3.1; 4.3.2. Mép sau khi cắt bằng dao cắt phải nhẵn, không có rìa xờm vượt quá 0,3mm  ... ong suet
7.1.1	Mọi kết cấu trước khi xuất xưởng phải được cán bộ kỹ thuật của đơn vị chế tạo kiểm tra.
7.1.2	Khi nghiệm thu phải tuân thủ mọi thông số của cấu kiện theo các yêu cầu:
	- Của tiêu chuẩn này
	- Của các tiêu chuẩn hoặc chỉ dẫn kỹ thuật cho các cấu kiện cụ thể.
	- Các tài liệu thiết kế.
7.1.3	Khi nghiệm thu kết cấu sản xuất hàng laọi thì khối lượng, phương pháp và kế hoạch kiểm tra (kể cả khối lượng lựa chọn) phải được lập theo các tiêu chuẩn hoặc chỉ dẫn kỹ thuật cho các kết cấu cụ thể.
7.1.4	Khi nghiệm thu kết cấu sản xuất đơn chiếc và số lượng nhỏ. Biện pháp và kế hoạch kiểm tra (kể cả khối lượng lựa chọn) phải được chỉ rõ trong các tài liệu thiết kê.
7.1.5	Dựa vào yêu cầu về chất lưộng của cấu kiện và các thông số của chế độ làm việc theo yêu cầu của các tài liệu đã chỉ rõ ở mục 7.1.2 qui định theo số liệu kiểm tra đầu vào, kiểm tra chế tạo và kiểm tra nghiệm thu trên cơ sở danh mục chỉ tiêu và phép đo được thống kê trong bảng 13 dưới đây.
7.1.6	Kết quả kiểm tra vật tư đầu vào, gia công chế tạo và kiểm tra nghiệm thu được ghi chép vào nhật ký kiểm tra kỹ thuật, các tài liệu thí nghiệm hoặc các tài liệu khác.
7.1.7	Các thông số kết quả kiểm tra phải được ghi vào các tài liệu nêu trên và phải đáp ứng đúng với yêu cầu của tài liệu thiết kế cho kết cấu.
Bảng 13: Dạng và các thông số kiểm tra.
Dạng kiểm tra
Các thông số kiểm tra hoặc chuẩn đoán
1
2
1. Đầu vào
Số lượng chi tiết tổ hợp, vật tư đầu vào và phôi (Loại và mác thép, chủng loại và kích thước hình học, mác sơn, vật liệu hàn và vật liệu chống ăn mòn; Khối lượng gas để hàn và cắt kim loại, chủng loại bulông và đai ốc)
2. Chế tạo
Kích thwocs hình học của cữ, khuôn mãu và dụng cụ khác
Kích thước hình học của chi tiết và phôi, kể cả kích thước sau khi gia công cơ khí
Tổ hợp cấu kiện hoặc chi tiết trước khi hàn
Số lượng mối hàn và mối liên kết bulông
Số lượng các chi tiết sản xuất rời trong một cấu kiện
Kích thước hình học của cấu kiện
Khối lượng chống ăn mòn, kể cả việc chuẩn bị bề mặt sơn chống rỉ và các lớp phủ.
3. Nghiệm thu
3.1 kiểm tra theo chu kỳ và thử nghiệm
Các thông số của các nguyên công công nghệ sản xuất 
kiểm tra tính ổn định của quá trình công nghệ thi công và kiểm tra sự đầy đủ khối lượng công việc kiểm tra vật liệu đầu vào và kiểm tra trong quá trình thi công
Trên cơ sở tổ hợp thử kiểm tra tính lắp ráp của các kết cấu 
Khả năng chịu lực và độ cứng
3.2 Kiểm tra và bàn giao
Kiểm tra sự đầy đủ các tài liệu kiểm tra đầu vào, tài liệu kiểm tra trong quá trình thi công và sự tuân thủ của chúng theo các tài liệu công nghệ.
Kiểm tra các thông số hình học của cấu kiện ảnh hưởng đến quá trình tổ hợp thiết bị
Kiểm tra bằng mắt thường các cấu kiện
Kiểm tra tổ hợp, bảo vệ chống ăn mòn, các mối hàn và các yêu cầu khác của tiêu chuẩn, yêu cầu kỹ thuật và các tài liệu thiết kế khác.
Tổ hợp, Ghi nhã mác, đóng goic
Ghi chú:
Kiểm tra khả năng tổ hợp, khả năng chịu lực và độ cứng của cấu kiện phải thực hiện nghiêm ngặt, nếu như chúng được quy định trong các tiêu chuẩn, chỉ dẫn kỹ thuật và tài liệu thiết kế cho các kết cấu cụ thể.
chuẩn đoán bằng cách quan sát bên ngoàu nhằm kiểm tra các yêu cầi cầu của tiêu chuẩn với mục đích xác định vị trí có thể ra khuyết tật của cấu kiện.
7.2	Kiểm tra vật liệu đầu vào.
7.2.1	Toàn bộ các vật liệu được sử dụng để chế tạo kết cấu thép trước khi đưa vào thi công đều phải được kiểm tra. Kiểm tra vật liệu đầu vào và chi tiết tổ hợp được thực hiện theo tiêu chuẩn do thiết kế qui định.
7.2.2 	Việc kiểm tra vật liệu đầu vào cần phải kiểm tra xuất xứ của vật liệu và các thông số cơ lí tính của vật liệu. Việc kiểm tra cơ lý tính của vật liệu cần được sự hỗ trợ của các phòng thí nghiệm hợp chuẩn.
7.3	Kiểm tra trong quá trình sản xuất 
7.3.1	Việc kiểm tra chế tạo được thực hiện theo tài liệu công nghệ của nhà chế tạo. Khối lượng kiểm tra phải đủ để đánh giá chất lượng các nguyên công đã thực hiện. Công tác kiểm tra phải thực hiện theo yêu cầu của các tiêu chuẩn hoặc chỉ dẫn kỹ thuật chỉ dẫn kỹ thuật và tài liệu thiết kế cho kết cấu.
7.3.2 	Thành phần các thông số kiểm tra trong quá trình kiểm tra và toàn bộ công tác kiểm tra, cũng như độ chính xác và tính ổn định của các thông số của chế độ công nghệ của các nguyên công chế tạo phải tuân theo các tiêu chuẩn của hệ thống công nghệ thống nhất của việc chuẩn bị sản xuất theo các tiêu chuẩn tương ứng do đơn vị thiết kế chỉ định
7.3.3	Đối với các cấu kiện sản xuất đơn chiếc và sản xuất loạt nhỏ việc kiểm tra toàn bộ có thể thực hiện theo mục 7.3.1 và 7.3.2 của tiêu chuẩn này. Nếu như giá trị thực tế của một tông số bất kỳ vượt ra khỏi giới hạn cho phép thì chi tiết này bị loại và khi khối lượng chi tiết cần kiểm tra của loạt sản phẩm tăng gấp đôi. Trong trường hợp kiểm tra lần hai nếu các chi tiết lt đều sai cùng một loạt thông số thì toàn bộ loạt sản phẩm phải chế tạo lại và tiến hành kiểm tra như cũ.
7.1	Kiểm tra nghiệm thu
7.4.1	Khi kiểm tra nghiệm thu tiến hành nghiệm thu các chi tiết đã chế tạo xong về mặt chất lượng dựa trên các số liệu kiểm tra vật liệu đầu vào, kiểm tra trong quá trình thi công, kiểm tra theo chu kỳ kiểm tra bổ sung.
7.4.2	Việc kiểm tra chu kỳ được thực hiện theo định kỳ, nó được qui định trong các tài liệu công nghệ của nhà chế tạo, hoặc ngoài kế hoạch, trong trường hợp thực hiện khi kiểm tra nghiệm thu thường xuyên theo yêu cầu của tài liệu tiêu chuẩn hoặc tài liệu thiết kế.
7.4.3	Khi kết quả kiểm tra định kỳ trong đạt kết quả, kết cấu xưởng phải được đánh dấu cho đến khi loại bỏ được hết nguyên nhân gây khuyết tật.
7.4.4	 Kiểm tra nghiệm thu mỗi loại kết cấu phải thực hiện theo danh mục chỉ tiêu và các chuẩn đoán đã được thống kê ở bảng 14. khi lựa chọn kiểm tra đơn cuh sản phẩm, kể cả việc tổ hợp, khối lượng phải được quy định theo yêu cầu của mục 5.3 và 5.4; khi kiểm tra cụ thể cho từng đơn vị sản phẩm.
7.4.5	 Người sử dụng có quyền tiến hành kiểm tra vật tư đầu vào của các sản phẩm, lúc này sử dụng qui tác kiểm tra nghiệm thu được qui dịnh theo tiêu chuẩn này, theo các tiêu chuẩn và yêu cầu kỹ thuật hoặc tài liệu thiết kế cho các kết cấu cụ thể.
7.5	 Phương pháp kiểm tra 
7.5.1	Việc kiểm tra chi tiết do bộ phận kiểm tra của đơn vị chế tạo và cơ quan kiểm tra thực hiện.
Bảng 14: Thông số và loại kiểm tra
Danh mục thông số kiểm tra
Loại và thông số kiểm tra
Các tài liệu về kiểm tra vật tư đầu vào và kiểm tra thi công
Kiểm tra xem có các tài liệu các thông số tương ứng hay không 
kiểm tra kích thước hình học cấu kiện (của các chi tiết) ảnh hưởng đến công tác lắp ráp
đo chất lượng mối hàn
Bằng mắt thường, theo yêu cầu của mục 4.10.8
Khi phát hiện khuyết tật, kiểm tra theo mục 5.7.4.2 lúc này khối lượng kiểm tra thực hiện theo bảng 4
Chất lượng bulông và các liên kết đinh tán
Mắt thường
Đo đặc
Ngoại hình và chiều dày của lớp bảo vệ
Mắt thường
Đo chiều dày
*Khi tra nghiên cứu chất lượng mối hàn, các vị trí kiểm tra phải được làm sạch lớp bảo vệ chống ăn mòn.
Loại phương pháp kiểm tra sản phẩm phải lấy được theo số liệu của tiêu chuẩn này các tiêu chuẩn và điều kiện kỹ thuật cho các kết cấu cụ thể của việc sản xuất hàng loại nhỏ và sản xuất đơn chiếc, nếu như có qui định riêng cho chúng.
Việc lựa chọn các phương pháp và dụng cụ đo đạc các thông số hành học của cấu kiện kiểm tra phải thực hiện theo tiêu chuẩn do dơn vị thiết kế qui định
Qui tắc thực hiện việc đo đạc các thông số hình học phải được lấy theo tiêu chuẩn do đơn vị thiết kế qui dịnh
Việc kiểm tra chất lượng làm sạch và làm sạch hết dầu mỡ được thực hiện theo tiêu chuẩn do đơn vị thiết kế qui định
Bề ngoài của lớp bảo vệ được kiểm tra bằng mắt thường theo tiêu chuẩn TCXDVN 334 : 2005 cho các lớp phủ phi kim và theo tiêu chuẩn TCXDVN 334 : 2005 cho lớp sơn hoàn thiện.
Việc kiểm tra chiều dày lớp phủ cần thực hiện bằng phương pháp thông phá bằng cách sử dụng các thiết bị kiểm tra chiuề dày theo tiêu chuẩn TCXDVN 352 : 2005: sơn. Phương pháp không phá huỷ chiều dày mảng sơn khô. Kết quả lấy giá trị bình quân của 5 điểm đo cho mỗi vị trí kiểm tra.
Độ chặt của lớp phủ, độ dẻo, độ bán, việc thí nghiệm uốn và các yêu cầu khác đối với lớp phủ như chúng được qui định trong tài liệu thiết kế hoặc tài liệu tiêu chuẩn phải được kiểm tra theo trình tự đã được qui định.
Việc kiểm tra tính đông bộ, việc ghi nhãn mác, và đóng gói phải được thực hiện theo yêu cầu của điều 5.1, 5.2, 5.3 của tiêu chuẩn này.
 Hồ sơ nghiệm thu kết cấu thép gồm
Bản vẽ kết cấu và bản vẽ kết cấu chi tiết đã được phê duyệt;
Văn bản thay đổi thiết kế khi gia công và lắp ráp.
Danh sách và số hiệu thợ hàn có chứng chỉ hợp cách đã hàn kết cấu;
Văn bản nghiệm thu về móng, gối đỡ kết cấu và chi tiết đặt sẵn;
Các chứng chỉ về vật liệu thép, vật liệu hàn, sơn;
Văn bản kết quả kiểm tra chất lượng hàn;
Văn bản đánh giá trước khi sơn;
Văn bản hoàn công (sai lệch kích thước, độ cong vênh, độ võng của kết cấu);
Văn bản thử nghiệm kết cấu (nếu có)
Văn bản kiểm tra chất lượng sơn;
Nhật ký thi công (ghi rõ sự thay đổi về thiết kế, diễn biến thi công và công tác hàn, lắp ráp).
Phụ lục A
(Bắt buộc)
Yêu cầu đối với chất lượng mối hàn
Bảng P1 – Những khuyết tật cho phép
Danh mục khuyết tật
Đặc tính khuyết tật theo hình dạng và kích thước
Khuyết tật cho phép theo mức độ chất lượng
Cao
Trung bình
Thấp
1. Vết nứt
Bọt rỗng
Vết nứt các loại, kích thước và hướng
Không cho phép
Diện tích tối đa so với diện tích mối hàn thiết kế ở đoạn đánh giá
1%
2%
3%
Kích thước tối đa của một bọt
Hàn giáp mối
d≤0,2S
d≤0,25S
d≤0.3S
Mối hàn góc
d≤0,2K
d≤0,25K
d≤0.3K
Nhưng không lớn hơn 
3mm
4mm
5mm
Bọt tích tụ
Tổng diện tích tối đa của các bọt so với diện tích đoạn khuyết tật của mối hàn**
4%
8%
16%
Kích thước tối đa của bọt
Hàn giáp mối
d≤0,2S
d≤0,25S
d≤0.3S
Mối hàn góc
d≤0,2K
d≤0,25K
d≤0.3K
Nhưng không lớn hơn 
2mm
3mm
4mm
Khoảng cách giữa các bọt
L≥12t
L≥12t
L≥12t
Khuyết tật dài
Không cho phép
Khuyết tật ngắn
Mối hàn giáp mối
d≤0,2S
d≤0,25S
d≤0.3S
Mối hàn góc
d≤0,2K
d≤0,25K
d≤0.3K
Nhưng không lớn hơn 
2mm
3mm
4mm
kích thước tối da của bọt khí hoặc 
L≥12t
L≥12t
L≥12t
5. Ngậm xỉ
Khuyết tậi dài
Không cho phép
Khuyết tật ngắn
Mối hàn đối đầu
d≤0,2S
d≤0,25S
d≤0.3S
Mối hàn góc
h≤0,2K
h≤0,25K
h≤0.3K
kích thước ngậm xỉ tối đa
2mm
3mm
4mm
6.Lẫn đồng, volfram và các kim loại khác
Lẫn kim kim loại không đồng nhất
Không cho phép
7. Hàn không thấu và không nóng chảy
Khuyết tật dài
Như trên
Khuyết tật ngắn
Không cho phép
Mối hàn giáp mối
h≤0,1S
Mối hàn góc
h≤0,1K
Khoảng cách giữa các khuyết tật
Max 2mm
L≥12t
Không nóng chảy
Không cho phép
8.Hàn không thấu (không nóng chảy hết
Không cho phép
Không cho phép khuyết tật dài
Khuyết tật ngắn
h≤0,1S tối đa: 1,5mm
h≤0,2 Tối đa: 2mm
9. không đảm bảo khe hở trong liên kết chữ T
Khe hở quá lớn hoặc không đủ khe hở giữa các chi tiết.
Khe hở quá lớn trong một số trường hợp có thể cân bằng bằng cách tăng chiều dài cạnh vuông góc của mối hàn
h<0,5mm + 0,1K max 2mm
h<0,5mm + 0,15K max 3mm
h<1mm + 2K max 4mm
10. Chuyển tiếp
Việc chuyển tiép từ bề mặt mối hàn snag bề mặt thép cơ bản phải điều đặn
h≤0,5mm
h≤1mm
h≤1,2mm
11. Độ lồi
Việc chuyển tiếp từ bề mặt mối hàn dang bề mặt thép cơ bản phải đều đặn
h≤1mm + 0,1b
h≤1mm + 0,15b
h≤1mm + 0,25b
Hàn đối đầu
Max 5mm
Max 7mm
Max 10mm
Hàn góc
Max 3mm
Max 4mm
Max 5mm
12 Độ tăng cạnh góc vuông mối hàn
Độ tăng cạnh góc vuông mối hàn của phần lớn mối hàn góc không phải là nguyên nhân phế tải
h<1mm + 0,1K max 2mm
h<1mm + 0,15K max 3mm
h<1mm + 2K max 4mm
13 Giảm cạnh góc vuông
Không cho phép
Khuyết tật dài không cho phép
Khuyết tật ngắn
h≤0,3mm+0,1K
Max 1mm
Max 2mm
14 Đội lồi mép mối hàn
Đáy mép mối hàn quá nóng
h<0,1mm + 0,3b max 2mm
h<0,1mm + 0,6b max 3mm
h<0,1mm + 1,2b max 4mm
15. Độ không thẳng hàng mép mối hàn
Hình A các tấm và mối hàn
h≤0,1t Max 3mm
h≤0,15t Max 4mm
h≤0,25t Max 5mm
Hình B mối hàn vòng
h≤0,2t Max 3mm
h≤0,3t Max 4mm
h≤0,5t Max 5mm
16. Hàn không đầy(Mối hàn bị lõm)
Việc chuyển tiếp từ bề mặt mối hàn sang bề mặt thép cơ bản phải đều đặn
Không cho phép khuyết tật dài
Khuyết tật ngắn
h≤0,05t
max o,5mm
h≤0,1t
max 1mm
h≤0,2t
max 2mm
17. Mối hàn không đối xứng
Độ khác nhau giữa các cạnh của mối hàn nếu như chúng không được đề cập đến nếu như chúng không được đề cập dến trong tài liệu thi công
h = K1+K2
h≤1,5mm+0,1K
h=K1+K2
h≤2mm+0,1K
h≤2mm+0,15K
18. Độ lồi đáy mối hàn
Việc chuyển tiếp từ bề mặt mối hàn sang bề mặt thép cơ bản phải đều đặn
h≤0,5mm
h≤1mm
h≤1,5mm
19. Hàn tràn
Không cho phép
20. Cung cháy không tốt
Bề mặt mối hàn cục bộ không phẳng do phải hàn lại
Không cho phép
Cho phép
21. Quá lửa hoặc quả chảy kim lôặic bản. Sự bám dính kim loại nóng chảy. Sự xước bề mặt kim loại. Vết bào hoặc cắt. Sự mỏng của kim loại
Hư hang cục bộ do hậu quả của cung cháy phía ngoài mối hàn
xỉ hàn bám dính vào bề mặt kim loại
Hư hang bề mặt kim loại do việc tẩy các thiết bị gá hàn
Hư hang cục bộ do mài hoặc cắt
Sự giảm chiều đầy kim loại do bào
Bắt buộc phải sửa chữa
22. Tập hợp các khuyết tật theo tiết diện ngang của mối hàn
Tổng chiều cao tối đa của các khuyết tật ngắn ∑h:
h1+ h2+ h3+h4+h5+h6≤∑h
Cho s ≤10mm, K≤8mm
0,15S
0,2S
0,25S
0,15K
0,2K
0,2K
Cho s>10mm, K>8mm
0,20S
0,25S
0,3S
0,2k
0,25k
0,3k
Max 10mm
Max 10mm
Max 10mm
*Diện tích hình chiếu của mối hàn lên mặt phẳng song song với bề mặt liên kết bằng tích chiều rộng nhân với chiều dài mối hàn của một đoạn đánh giá khuyết tật.
** Tổng diện tích bọt tích tụ được tính bằng % của diện tích lớn của hai diện tích: Bề mặt bao quanh các bọt hoặc là đường tròn với đường kính chiều rộng mối hàn.
Ghi chú:
Khuyết tật dài - đó là một hoặc một số khuyết tật của tổng chiều dài lớn hơn 25mm cho mỗi 100mm mối hàn hoặc tối thiểu 25% chiều dài mối hàn dưới 100m.
khuyết tật ngắn- đó là một trong những khuyết tật hoặc một số khuyết tật với tổng chiều dài dưới 25mm cho mỗi 100mm mối hàn hoặc tối đa 25% chiều dài mối hàn dưới 100mm.
Kí hiệu
S- Độ dày mối hàn đối dầu danh định, mm
K- Giá trị cạnh góc vuông danh định của mối hàn góc, mm
B-Chiều dày thực tế của mối hàn đối đầu.
Kf- Trị số thực cạnh góc vuông của mối hàn góc
T- Chiều dày kim loại, mm
d- đường kính bọt,mm
h- kích thước (Chiều cao hoặc chiều rộng) khuyết tật,mm
L- Khoảng cách giữa các khuyết tật hoặc các đoạn khuyết tật, mm
Phụ lục B
(Tham khảo)
Dung sai giới hạn so với kích thước thiết kế
trong kết cấu khung nhà công trình
Bảng P2.1 Dung sai chiều dài của các kết cấu và chi tiết hàn.
Chiều dài danh định, mm
Giá trị dung sai giới hạn, mm với hệ số chính xác K
0,25
0,40
0,60
Từ 2500 đến 4000
±2,0
±3,0
±5,0
Từ trên 4000 đến 8000
±2,5
±4,0
±6,0
Từ trên 8000 đến 16000
±3,0
±5,0
±8,0
Từ 16000 đến 25000
±4,0
±6,0
±10
Trên 25000
±5,0
±8,0
±12
Ghi chú: Cho các kết cấu xây dựng khi K= 0,25 mức độ tổ hợp 100% khi K = 0.4-0,98%, Khi K= 0.6 – Không dưới 90%
Bảng P2.2 – Dung sai theo đường chéo
Chiều dài danh định, mm
Giá trị dung sai giới hạn, mm với hệ số chính xác K
0,25
0,40
0,60
Từ 2500 đến 4000
±2,0
±3,0
±5,0
Từ trên 4000 đến 8000
±2,5
±4,0
±6,0
Từ trên 8000 đến 16000
±3,0
±5,0
±8,0
Từ 16000 đến 25000
±4,0
±6,0
±10,0
Trên 25000
±5,0
±8,0
±12,0
Ghi chú – Trong bảng C1 và C.2 – Hệ số chính xác K xác định theo tiêu chuẩn GOST 21779