Giáo trình Tự động hóa quá trình nhiệt

 2
TỈÛÛ Û ÂÄÜÜ ÜNG HỌÏ ÏA 
QUẠÏ Ï TRÇNH NHIÃÛÛ ÛT 
 PHÁƯƯN I : LYÏÏ THUYÃÚÚT ÂIÃƯƯU CHÈNH TỈÛÛ ÂÄÜÜNG 
 PHÁƯƯN II : MÄÜÜT SÄÚÚ HÃÛÛ THÄÚÚNG ÂIÃƯƯU CHÈNH TỈÛÛ ÂÄÜÜNG ÂÄÚÚI 
 TỈÅÜÜNG NHIÃÛÛT TRONG NHAÌÌ MẠÏY NHIÃÛÛT ÂIÃÛÛN 
 PHÁƯƯN III : CẠÏC THIÃÚÚT BË ÂIÃƯƯU CHÈNH TỈÛÛ ÂÄÜÜNG 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN I 
6 
PHÁƯƯN I 
 LYÏÏ Ï THUYÃÚÚ ÚT ÂIÃƯƯ ƯU CHÈNH TỈÛÛ Û ÂÄÜÜ ÜNG 
CHỈÅNG 1: MÄÜT SÄÚ ÂËNH NGHÉA VAÌ KHẠI NIÃÛM CÅ BAÍN 
CHỈÅNG 2: TÊNH CHÁÚT CUÍA ÂÄÚI TỈÅÜNG ÂIÃƯU CHÈNH VAÌ 
 XÁY DỈÛNG PHỈÅNG TRÇNH ÂÄÜNG HOÜC CUÍA NỌ 
CHỈÅNG 3: TÊNH CHÁÚT CUÍA CẠC BÄÜ ÂIÃƯU CHÈNH VAÌ CẠCH 
 XÁY DỈÛNG PHỈÅNG TRÇNH ÂÄÜNG HOÜC CUÍA CHỤNG 
CHỈÅNG 4: CẠC KHÁU TIÃU BIÃØU CUÍA HÃÛ THÄÚNG ÂIÃƯU 
 CHÈNH TỈÛ ÂÄÜNG VAÌ CẠC ÂÀÛC TÊNH ÂÄÜNG CUÍA CHỤNG 
CHỈÅNG 5: CẠC ÂÀÛC TÊNH ÂÄÜNG CUÍA HÃÛ THÄÚNG TỈÛ ÂÄÜNG 
CHỈÅNG 6: TÊNH ÄØN ÂËNH CUÍA HÃÛ THÄÚNG TỈÛ ÂÄÜNG 
CHỈÅNG 7: TÊNH TOẠN HÃÛ THÄÚNG TỈÛ ÂÄÜNG 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN I 
7 
CHỈÅNG 1: MÄÜT SÄÚ ÂËNH NGHÉA VAÌ KHẠI NIÃÛM CÅ BAÍN 
1.1. Så lỉåüc vãư quạ trçnh phạt triãøn cuía Lyï thuyãút âiãưu chènh tỉû âäüng (LTÂCTÂ) vaì mäüt 
säú thuáût ngỉỵ cuía LTÂCTÂ 
 Lyï thuyãút âiãưu chènh tỉû âäüng laì män khoa hoüc nghiãn cỉïu nhỉỵng nguyãn 
tàõc thaình láûp hãû tỉû âäüng vãư nhỉỵng quy luáût cuía cạc quạ trçnh xaíy ra trong hãû 
thäúng. Nhiãûm vủ chênh cuía ngaình khoa hoüc naìy laì xáy dỉûng nhỉỵng hãû tỉû âäüng 
täúi ỉu vaì gáưn täúi ỉu bàịng nhỉỵng biãût phạp kyỵ thuáût, âäưng thåìi nghiãn cỉïu cạc 
váún âãư thuäüc vãư ténh hoüc vaì âäüng hoüc cuía hãû thäúng âọ. Nhỉỵng phỉång phạp 
hiãûn âải cuía lyï thuyãút âiãưu chènh tỉû âäüng giụp chụng ta choün âỉåüc cáúu trục 
håüp lyï cuía hãû thäúng, xạc âënh trë säú täúi ỉu cuía thäng säú, âạnh giạ tênh äøn âënh 
vaì nhỉỵng chè tiãu cháút lỉåüng cuía quạ trçnh âiãưu chènh. 
 Tiãưn thán cuía män khoa hoüc kyỵ thuáût âiãưu chènh tỉû âäüng ngaìy nay laì kyỵ 
thuáût vaì lyï thuyãút âiãưu chènh mạy håi nỉåïc bàõt âáưu vaìo thåìi kyì Cạch mảng 
cäng nghiãûp cuía Chuí nghéa Tỉ Baín. 
 Nàm 1765 xuáút hiãûn mäüt cå cáúu âiãưu chènh cäng nghiãûp âáưu tiãn âọ laì bäü 
âiãưu chènh tỉû âäüng mỉïc nỉåïc trong näưi håi cuía Nhaì cå hoüc Nga U - U - 
ΠΟΛΖΥΗΟΒ (Pälzunäúp ). Hãû thäúng âiãưu chènh mỉïc nỉåïc naìy âỉåüc thãø hiãûn 
så lỉåüc trãn hçnh veỵ sau: 
 Gáưn 20 nàm sau, nàm 1784 Jame Watt nhaì cå hoüc ngỉåìi Anh âaỵ nháûn 
bàịng sạng chãú vãư bäü âiãưu täúc mạy håi nỉåïc kiãøu con quay ly tám. Vãư nguyãn 
lyï âiãưu chènh thç bäü âiãưu täúc cuía Jame Watt khäng khạc so våïi bäü âiãưu chènh 
Håi nỉåïc
Nỉåïc cáúp
Q
y
µ
Hçnh 1.1. Bäü âiãưu chènh mỉïc nỉåïc trong näưi håi 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN I 
8 
mỉïc nỉåïc cuía Polzunäúp, nhỉng khạc hoaìn toaìn vãư cáúu tảo vaì mủc âêch ỉïng 
dủng. 
Nguyãn lyï hoảt âäüng: 
Chuyãøn âäüng quay cuía trủc mạy håi nỉåïc âỉåüc chuyãøn mäüt cạch tyí lãû 
thaình chuyãøn âäüng cuía con quay ly tám. Hai quaí troüng khi chuyãøn âäüng quay 
quanh trủc âỉïng tảo ra lỉûc ly tám vaì nhåì hãû thäúng thanh truyãưn lỉûc, kẹo theo 
sỉû chuyãøn dëch cuía con trỉåüt M lãn phêa trãn cho âãún khi cán bàịng våïi lỉûc loì 
xo L . Nhỉ thãú âäü dëch chuyãøn cuía con trỉåüt M liãn hãû chàût cheỵ våïi täúc âäü 
quay y cuía mạy håi nỉåïc, cạnh tay âoìn l1, l2 laìm chuyãøn dëch trủc van âiãưu 
chènh theo hỉåïng chäúng lải chiãưu thay âäøi täúc âäü quay cuía mạy håi nỉåïc. Nhỉ 
váûy täúc âäü quay cuía mạy håi nỉåïc âỉåüc giỉỵ åí mäüt giạ trë cán bàịng naìo âọ phủ 
thuäüc vë trê cå cáúu âënh trë Z. 
 Cạc bäü âiãưu chènh cuía Pälzunäúp vaì cuía Jame Watt âãưu tảo ra sỉû chuyãøn 
âäüng van âiãưu chènh chè nhåì vaìo nàng lỉåüng trỉûc tiãúp cuía cå cáúu âo nãn cọ tãn 
goüi laì cạc bäü âiãưu chènh trỉûc tiãúp. 
 Theo yãu cáưu phạt triãøn cäng suáút cuía thiãút bë, cạc bäü pháûn cuía van âiãưu 
chènh cọ kêch thỉåïc vaì troüng lỉåüng ngaìy caìng tàng. Do váûy lỉûc caín âäúi våïi cạc 
bäü pháûn chuyãøn âäüng cuỵng tàng theo tåïi mỉïc cạc bäü âiãưu chènh trỉûc tiãúp khäng 
âuí cäng suáút âãø hoảt âäüng. Màût khạc chụng khäng cọ khaí nàng duy trç chênh 
xạc giạ trë âải lỉåüng âiãưu chènh khi thay âäøi phủ taíi (thay âäøi cäng suáút). Hiãûn 
tỉåüng âọ goüi laì âäü khäng âäưng âãưu cuía qụa trçnh âiãưu chènh hay âiãưu chènh cọ 
âäü sai lãûch dỉ (cọ sai säú ténh hoüc). Thỉûc váûy khi âäúi tỉåüng mang phủ taíi måïi, 
cạnh måí cuía cå quan âiãưu chènh phaíi cọ vë trê måïi tỉång ỉïng (phủ taíi caìng låïn, 
cáưn lỉu lỉåüng håi, nỉåïc caìng låïn. Muäún váûy cỉía thoạt cuía van âiãưu chènh phaíi 
måí caìng räüng). Âãø giaím âäü khäng âäưng âãưu ngỉåìi ta âaỵ cäú gàõng tàng tyí säú cuía 
Håi nỉåïc
y
µ
l2
M
Z
L
l1
TUÄÚC BIN 
HÅI NỈÅÏC
Hçnh 1.2. Bäü âiãưu chènh täúc âäü quay cuía Tuäúc bin 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN I 
9 
cạnh tay âoìn l1/l2. Song tàng tyí säú âọ âãún mäüt giạ trë naìo âọ thç gàûp hiãûn tỉåüng 
lả âäúi våïi kyì thåìi saín xuáút mạy håi nỉåïc cuäúi thãú kyí 18. 
Âọ laì hëãûn tỉåüng máút äøn âënh hãû thäúng âiãưu chènh tỉû âäüng, khi âảûi 
lỉåüüng âãưu chènh dao âäüng tåïi biãn âäü tàng khäng ngỉìng. 
 Moüi biãûn phạp âáúu tranh våïi hiãûn tỉåüng máút äøn âënh cuía hãû thäúng âiãưu 
chènh bàịng cạch giaím ma sạt cuía cạc khåïp näúi hồûc caíi tiãún cå khê khạc âãưu 
khäng âem lải kãút quaí. Vç váûy âaỵ xaíy ra thåìi kyì âçnh trãû sỉû phạt triãøn cuía mạy 
håi nỉåïc. Sỉû kiãûn khuíng khiãúp trãn âaỵ gáy aính hỉåíng låïn tåïi mỉïc läi cuäún sỉû 
chụ yï cuía cạc nhaì bạc hoüc låïn thãú kyí 19. Cäng trçnh giaíi quyãút váún âãư äøn âënh 
âỉåüc J-C Maxwell våïi tiãu âãư “ vãư cạc bäü âiãưu chènh “ cäng bäú nàm 1868 âaỵ laì 
tiãn âãư cho cạc tiãu chuáøn äøn âënh sau naìy ra âåìi. Nhỉng do mäüt säú giaí thiãút 
âån giaín họa váún âãư vaì kãút luáûn xa thỉûc tãú lục báúy giåì nãn yï nghéa cuía cäng 
trçnh khäng âỉåüc cạc chuyãn gia âỉång thåìi nhçn tháúy. 
 Cho âãúïn cuäúi thãú kyí 19 måïi cọ giaíi phạp hỉỵu hiãûu cho baìi toạn vãư chãú âäü 
âiãưu chènh äøn âënh khäng cọ sai lãûch dỉ trong cạc mạy håi nỉåïc cäng suáút låïn. 
Theo giaíi phạp âọ trong thaình pháưn cuía bäü âiãưu chènh cọ thãm cå cáúu khãúch 
âải lỉûc (tråü âäüng cå) âãø laìm chuyãøn dëch van âiãưu chènh vaì cå cáúu phaín häưi 
phủ âãø thay âäøi âiãưu chènh âäüng hoüc cuía bäü âiãưu chènh. 
 Lyï thuyãút âiãưu khiãøn vaì âiãưu chènh tỉû âäüng tỉì trỉåïc cho âãún nàm 30 cuía 
thãú kyí 20 phạt triãøn chuí yãúu trãn cå såí giaíi quyãút cạc váún âãư do thỉûc tãú tỉû âäüng 
họa mạy håi nỉåïc âàût ra. Maì trung tám cuía lyï thuyãút laì váún âãư äøn âënh cuía hãû 
thäúng âiãưu chènh. 
 Bàõt âáưu nhỉỵng nàm 30 cuía thãú kyí 20 lyï thuyãút âiãưu chènh tỉû âäüng âỉåüc 
trang bë cạc dủng củ cuía phỉång phạp táưn säú ráút phäø biãún cho âãún ngaìy nay 
nhỉ nàm 1932 cọ t/c H.Niquits vaì 1938 cọ t/c cuía A.V.Mikhailov .. 
y(t)
t0
Hçnh 1.3. Hãû thäúng âiãưu chènh máút äøn âënh 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN I 
10 
 Thỉûc tãú trong quạ trçnh váûn haình, cạc hãû thäúng âiãưu khiãøn luän luän chëu 
sỉû aính hỉåíng cuía cạc tạc âäüng ngáùu nhiãn. Tỉì nhỉỵng nàm 40 - 60 cuía thãú kyí 
20 bàõt âáưu vaì phạt triãøn lyï thuyãút âiãưu khiãøn trong âiãưu kiãûn ngáùu nhiãn. 
 Thåìi kyì phạt triãøn hiãûn âải ngaìy nay cuía lyï thuyãút âiãưu khiãøn tỉû âäüng vaì 
âiãưu khiãøn quạ trçnh nhiãût nọi riãng dỉûa trãn cå såí ỉïng dủng mạy tênh vaì kyỵ 
thuáût vi xỉí lyï . 
 Cuỵng nhỉ moüi ngaình khoa hoüa khạc, âiãưu khiãøn hoüc cọ nhỉỵng khại niãûm 
vaì thuáût ngỉỵ riãng. Âãø xạc âënh cạc khại niãûm ta thäúng nháút cạc âënh nghéa 
trong cạc thuáût ngỉỵ vãư âiãưu khiãún hoüc nhỉ sau: 
+ Nhiãùu âäüng: 
Laì cạc nhán täú aính hỉåíng xuáút hiãûn tỉì mäi trỉåìng xung quanh laìm thay âäøi 
âải lỉåüng âiãưu khiãøn mäüt cạch khäng mong muäún vaì laì nhỉỵng tạc âäüng laìm 
quạ trçnh saín xuáút khäng äøn âënh. Cọ hai loải nhiãùu âäüng: 
„ Nhiãùøu âäüng trong: laì nhiãùu âäüng gáy ra phêa âáưu vaìo. 
„ Nhiãùu âäüng ngoaìi: laì nhỉỵng nhiãùu âäüng gáy ra tỉì phêa phủ taíi hay âáưu ra 
cuía thiãút bë. 
+ Tạc âäüng âiãưu chènh: 
Laì tạc âäüng khäúng chãú tỉì bãn ngoaìi âãø thay âäøi âải lỉåüng âiãưu chènh theo 
hỉåïng phuì håüp våïi mủc âêch âiãưu khiãøøn, âỉa quạ trçnh saín xuáút vãư trảng thại 
äøn âënh nhỉỵng tạc âäüng âọ cọ thãø do con ngỉåìi hay mạy mọc thỉûc hiãûn trỉåìng 
håüp maì mạy mọc hoảt âäüng hoaìn toaìn khäng cọ tạc dủng cuía con ngỉåìi tham 
gia goüi laì âiãưu chènh tỉû âäüng. 
+ Âäúi tỉåüng âiãưu chènh: 
Laì nhọm thiãút bë diãùn ra quạ trçnh cáưn âiãưu chènh trong âọ vaì chụng hoảt âäüng 
tảo nãn baín cháút cäng nghãû cuía quạ trçnh saín xuáút. 
+ Bäü âiãưu chènh: 
Laì nhọm thiãút bë tạc âäüng vaìo âäúi tỉåüng âiãưu chènh bàịưng nhỉỵng tạc âäüng lãûnh 
theo quy luáût toạn hoüc nháút âënh nhàịm duy trç chãú âäü laìm viãûc âënh trỉåïc cuía 
hãû thäúng. 
+ Cå quan âiãưu chènh: 
Laì nhỉỵng bäü pháûn âãø thỉûc hiãûn truyãưn tạc âäüng tỉì bäü âiãưu chènh âãún âäúi tỉåüng 
âiãưu chènh. 
+ Thäng säú (âải lỉåüng) âiãưu chènh: 
Laì nhỉỵng thäng säúï cuía âäúi tỉåüng cáưn phaíi giỉỵ åí phảm vi cho phẹp hay âọ 
cuỵng laì thäng säú cäng nghãû xạc âënh trảng thại cuía âäúi tỉåüng kyỵ thuáût. Giạ trë 
cuía thäng säú âiãưu chènh maì ta cáưn phaíi giỉỵ trong 1 giåïi hản cho trỉåïc goüi laì triû 
säú qui âënh hay âënh trë. 
Táûp håüp âäúi tỉåüng âiãưu chènh vaì bäü âiãưu chènh quan hãû våïi nhau theo mäüt 
thuáût toạn nháút âënh goüi laì hãû thäúng tỉû âäüng âiãưu chènh hay goüi tàõt laì hãû âiãưu 
chènh. 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN I 
11 
Hçnh aính cuía mäüt hãû thäúng âiãưu chènh tỉû âäüng cọ thãø biãøu diãùn dỉåïi 
dảng så âäư chỉïc nàng thãø hiãûn sỉû tỉång tạc (biãøu diãùn bàịng muỵi tãn) giỉỵa cạc 
pháưn tỉí hay nhọm thiãút bë (biãøu diãùn bàịng khäúi chỉỵ nháût). Trong hãû thäúng dỉåïi 
sỉû aính hỉåíng cuía cạc nhiãùu loản tỉì mäi trỉåìng xung quanh mỉïc âäü chi tiãút cuía 
så âäư vaì cạc pháưn tỉí cọ thãø khạc nhau tuìy theo tỉìng trỉåìng håüp củ thãø. Nhỉng 
nhçn mäüt cạch täøng thãø moüi hãû thäúng tỉû âäüng âãưu âỉåüc biãøu diãùn dảng så âäư 
chỉïc nàng gäưm 2 pháưn tỉí cå baín laì âäúi tỉåüng âiãưu chènh vaì bäü âiãưu chènh liãn 
hãû våïi nhau bàịng cạc âỉåìng thäng tin cọ âënh hỉåïng. 
ωο TUÄÚC BIN HÅI NỈÅÏC
Ho
1
2
3
1
3
2
 Hçnh 1.4. Vê dủ vãư cạc bäü âiãưu chènh 
Vê dủ 1: Våïi bäü âiãưu chènh mỉïc 
nỉåïc trong bãø 
1.Táúm chàõn: Cå quan âiãưu chènh
1 + 2: Bäü âiãưu chènh 
3.Bãø nỉåïc: âäúi tỉåüng âiãưu chènh 
Ho : Âënh trë 
Vê dủ 2: Våïi bäü âiãưu chènh täúc âäü 
Tua bin 
1.Táúm chàõn Cå quan âiãưu chènh 
1 + 2 : Hãû thäúng âiãưu chènh 
3.TB Cáưn giỉỵ cọ ω = const laì âäúi 
tỉåüng âiãưu chènh 
ωo : Âënh trë 
BÂC ÂTÂCYo YXâc
ÂTÂCYo BÂC Xâc Y
Mảch liãn hãû nghëch
Hçnh: 1.5
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN I 
12 
Hãû thäúng maì laì âäúi tỉåüng âiãưu chènh vaì bäü âiãưu chènh láûp thaình voìng kên cọ 
liãn hãû ngỉåüc goüi laì Hãû thäúng tỉû âäüng khẹp kên. 
Hãû thäúng maì máút 1 trong cạc liãn hãû trãn goüi laì Hãû thäúng tỉû âäüng håí. 
Trong thỉûc tãú nghiãn cỉïu vaì thiãút kãú hãû kên cọ âäü phỉïc tảp gáúp bäüi so våïi hãû 
håí. Âäúi våïi hãû thäúng kên näøi báût lãn váún âãư chênh laì tênh äøn âënh cuía hãû thäúng 
vaì cháút lỉåüng âiãưu chènh. 
1.2. Cạc nguyãn tàõc âiãưu chènh tỉû âäüng 
1.2.1. Nguyãn tàõc giỉỵ äøn âënh 
 Nguyãn tàõc giỉỵ äøn âënh âỉåüc thỉûc hiãûn theo 3 nguyãn tàõc cå baín sau: 
a- Nguyãn tàõc buì tạc âäüng bãn ngoaìi: (nguyãn tàõc âiãưu chènh theo nhiãùu âäüng) 
Så âäư cáúu trục: 
Âäúi våïi hãû thäúng ta cáưn tçm quan hãû xạc âënh sao cho Y = Yo = const 
Âáy laì hãû thäúng håí nãn cọ cạc nhỉåüc âiãøm nhỉ khäng cọ liãn hãû nghëch nãn cọ 
khi laìm hãû thäúng máút khaí nàng laìm viãûc, vaì cạc nhiãùu khọ âo âỉåüc chênh xạc. 
Do âọ hãû thäúng naìy êt âỉåüc sỉí dủng. 
b- Nguyãn tàõc âiãưu chènh theo âäü lãûch: 
 Så âäư cáúu trục: 
ÅÍ hãû thäúng naìy tênh hiãûu ra Y (lỉåüng âỉåüc âiãưu chènh) âỉåüc phaín häưi lải âáưu 
vaìo vaì so sạnh våïi tênh hiãûu vaìo tảo nãn âäü sai lãûch. 
 ∆y = Y - Yo 
BÂC ÂTÂC YXâc
Yo
Hçnh: 1.6
f
BÂC ÂTÂC YXâc
Yo ∆Y
Hçnh: 1.7
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN I 
13 
Sai lãûch seỵ tạc âäüng vaìo thiãút bë âiãưu chènh. Quạ trçnh âiãưu chènh seỵ kãút thục 
khi sai lãûch bë triãût tiãu, lục âọ ta cọ tên hiãûu ra Y - Yo. 
c- Nguyãn tàõc âiãưu chènh häùn håüp: 
Loải naìy tạc âäüng cuía hãû thäúng nhanh, âäü tin cáûy cao, nhỉng giạ thaình lải cao. 
1.2.2. Nguyãn tàõc âiãưu chènh theo chỉång trçnh 
Nguyãn tàõc âiãưu chènh theo chỉång trçnh thỉåìng ạp dủng do hãû thäúng håí vaì hãû 
thäúng kên. Nguyãn tàõc naìy dỉûa vaìo yãu cáưu cuía tên hiãûu ra y biãún âäøi theo thåìi 
gian våïi mäüt chỉång trçnh naìo âọ, chàĩng hản nhỉ y = y(t). Dỉûa vaìo mä taí toạn 
hoüc cuía âäúi tỉåüng âiãưu khiãøn ta cọ thãø xạc âënh tên hiãûu âiãưu khiãøn. 
Âãø âaím baío baío âäü chênh xạc cao trong quạ trçnh âiãưu chènh theo chỉång trçnh 
ngỉåìi ta duìng hãû thäúng kên thỉûc hiãûn theo 3 nguyãn tàõc: 
„ Âiãưu chènh theo sai lãûch 
„ Âiãưu chènh theo nhiãùu âäüng 
„ Âiãưu chènh theo phỉång phạp häùn håüp 
1.2.3. Nguyãn tàõc âiãưu chènh tỉû thêch nghi (tỉû chènh âënh) 
Khi cáưn âiãưu chènh nhỉỵng âäúi tỉåüng phỉïc tảp hồûc nhiãưu âäúi tỉåüng âäưng thåìi 
maì phaíi âaím baío cho mäüt tên hiãûu cọ giạ trë cỉûc trë hồûc mäüt chè tiãu täúi ỉu 
naìo âọ, thç ta phaíi duìng nguyãn tàõc thêch nghi. 
Så âäư cáúu trục: 
BÂC ÂTÂC
Yo
YXâc
∆Y
f
Hçnh: 1.8
BÂC ÂTÂCYo
Y
Xâc
Hçnh: 1.9
fTB chènh âënh
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN I 
14 
1.2.4. Nguyãn tàõc âiãưu chènh täúi ỉu (âiãưu chènh cỉûc trë) 
 Yo = y ( t) Var laì haìm chỉa biãút 
Så âäư cáúu trục: 
Thiãút bë tênh toạn saín ra nhỉỵng tên hiãûu laì âãø âiãưu chènh. 
1.3. Phán loải cạc hãû thäúng tỉû âäüng 
1.3.1. Theo âënh trë (Yo) 
 Nãúu dỉûa vaìo âënh trë Yo thç ta cọ thãø phán ra 3 loải: 
„ Hãû thäúng giỉỵ äøn âënh Yo = const 
„ Âiãưu chènh chỉång trçnh Yo = y ( t ) biãút trỉåïc 
„ Hãû thäúng tuìy âäüng Yo = y ( t ) = Var khäng biãút trỉåïc 
1.3.2. Theo dảng tên hiãûu 
Ta cọ: 
„ Hãû thäúng liãn tủc: Laì hãû thäúng maì táút caí cạc tên hiãûu truyãưn tỉì vë trê naìy 
âãún vë trê khạc trong hãû thäúng 1 cạch liãn tủc (haìm liãn tủc). 
„ Hãû thäúng giạn âoản: Laì hãû thäúng maì trong âọ cọ êt nháút 1 tên hiãûu biãøu 
diãùn bàịng haìm giạn âoản theo thåìi gian. 
1.3.3. Theo dảng phỉång trçnh vi phán mä taí hãû thäúng 
„ Hãû thäúng tuyãún tênh: Laì hãû thäúng maì âàûc tênh ténh cuía táút caí cạc phán tỉí laì 
tuyãún tênh. Phỉång trçnh trảng thại mä taí cho hãû thäúng tuyãún tênh laì cạc 
phỉång trçnh tuyãún tênh. Âàûc âiãøm cå baín cuía hãû thäúng naìy thỉûc hiãûn âỉåüc 
nguyãn lyï xãúp chäưng. Tỉïc laì nãúu hãû thäúng cọ nhiãưu tạc âäüng âäưng thåìi, thç 
phaín ỉïng âáưu ra cuía nọ laì täøng táút caí phaín ỉïng do tỉìng tạc âäüng riãng leí vaìo 
hãû thäúng. 
„ Hãû thäúng phi tuyãún: laì hãû thäúng maì trong âọ cọ 1 âàûc tênh cuía mäüt phán tỉí 
laì haìm phi tuyãún. Phỉång trçnh trảng thại mä taí cho hãû thäúng naì ... g 
ống trao đổi nhiệt gây nguy cơ nổ ống, rị rỉ mơi chất lạnh, làm hư hỏng 
thiết bị bay hơi. 
- Xả băng định kỳ cho các dàn bay hơi làm lạnh khơng khí bảo đảm quá 
trình trao đổi nhiệt hiệu quả. 
Sau đây chúng ta sẽ đi sâu nghiên cứu các vấn đề cụ thể của tự động 
điều khiển, điều chỉnh, báo hiệu và bảo vệ cho thiết bị bay hơi. 
 3.4.2. Tự động cấp lỏng cho thiết bị bay hơi 
Bộ cấp lỏng cho thiết bị bay hơi là một cụm quan trọng của hệ thống 
lạnh được tự động hố. Việc cấp lỏng chỉ cĩ thể thực hiện nhờ bộ điều 
chỉnh cấp lỏng (bằng tay hoặc tự động) bởi vì chỉ cần một đại lượng 
nhiễu rất nhỏ tác động, như thay đổi phụ tải nhiệt, thay đổi nhiệt độ mơi 
trường bên ngồi thì thiết bị bay hơi đã cĩ thể bị ứ lỏng, dẫn đến nguy 
cơ máy nén hút phải lỏng gây ra va đập thuỷ lực cho máy nén. 
Mức lỏng của thiết bị bay hơi ảnh hưởng rất lớn đến chỉ tiêu năng lượng 
của máy lạnh. Phần lớn các thiết bị bay hơi đều cĩ mức lỏng tiêu chuẩn. 
Thấp hơn hoặc cao hơn mức đĩ thì hiệu quả năng lượng sẽ giảm đi vì 
khơng sử dụng hết diện tích bề mặt trao đổi nhiệt hoặc sẽ dẫn tới chế độ 
làm việc nguy hiểm như nguy cơ lỏng lọt vào máy nén 
Mức chứa lỏng của thiết bị bay hơi được đặc trưng bằng mức sử dụng 
diện tích bề mặt trao đổi nhiệt nhưng việc xác định trực tiếp diện tích bề 
mặt trao đổi nhiệt đĩ khá khĩ khăn. 
Cĩ ba chỉ tiêu gián tiếp cho phép đánh giá mức độ cấp lỏng cho thiết bị 
bay hơi là: 
- Độ quá nhiệt của hơi ra khỏi thiết bị bay hơi. 
- Mức lỏng của mơi chất. 
- Áp suất bay hơi. 
Dụng cụ để thực hiện việc tự động cấp lỏng cho thiết bị bay hơi là dụng 
cụ điều chỉnh tự động. Cĩ thể chia ra hai loại dụng cụ điều chỉnh cấp 
lỏng tự động là: 
- Dụng cụ điều chỉnh cấp lỏng theo dộ quá nhiệt hơi hút về máy nén. 
- Dụng cụ điều chỉnh mức lỏng. 
Ngồi ra cĩ dụng cụ duy trì khống chế áp suất bay hơi khơng đổi. 
a) Điều chỉnh cấp lỏng theo độ quá nhiệt hơi hút 
Điều chỉnh cấp lỏng theo độ quá nhiệt hơi hút hiện nay là phương pháp 
phổ biến nhất vì độ quá nhiệt phản ánh đúng độ khơ của hơi, một thơng 
số quan trọng để lỏng khơng lọt vào máy nén, tuy nhiên độ khơ của khơ 
của hơi rất khĩ xác định và hầu như chưa cĩ dụng cụ nào cấp lỏng dựa 
trên nguyên tắc này. 
Độ quá nhiệt hơi hút càng cao, càng đảm bảo an tồn cho máy nén. 
Nhược điểm của nĩ là kém hiệu quả trao đổi nhiệt. Lựa chọn độ quá 
nhiệt thích hợp cho mỗi hệ thống lạnh là nhiệm vụ rất quan trọng. Độ 
quá nhiệt hơi hút là hiệu nhiệt độ hơi hút và nhiệt độ sơi nên rất dễ xác 
định. Tuy nhiên, trên thực tế, luơn luơn tồn tại pha lỏng trong dịng hơi 
ra khỏi thiết bị (nhất là trong hệ thống lạnh freơn do mơi chất hồ tan 
trong dầu), đồng thời, ngay trong thiết bị bay hơi do tổn thất thuỷ lực 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN III 
179 
trong dịng chuyển động cưỡng bức, trong ống và cột lỏng, trong thể 
tích chất lỏng sơi nên độ chính xác của giá trị nhiệt độ sơi xác định được 
và độ quá nhiệt của hơi, cịn phụ thuộc vào phương pháp đo lường áp 
dụng. Mặc dù vậy, độ quá nhiệt của hơi ở lối ra khỏi thiết bị bay hơi vẫn 
là chỉ tiêu để đánh giá mức độ cấp lỏng và cĩ thể sử dụng với bất cứ mơi 
chất lạnh nào, chỉ trừ các bình bay hơi khơng cĩ thể tích cần thiết làm 
quá nhiệt hơi. 
b) Cấp lỏng theo mức: 
Đối với các bình bay hơi kiểu ngập và các dàn khơng cĩ phần làm quá 
nhiệt, chỉ tiêu cấp lỏng là mức lỏng trong thiết bị. Mức lỏng cĩ thể được 
đo và được cấp theo nguyên lý bình thơng nhau. Đối với mơi chất freơn, 
do hồ tan dầu hồn tồn, chế độ sơi màng mạnh, nhiều khi khơng tồn 
tại cả biên pha, nhiệt độ và áp lực sơi giảm, đặc tính thiết bị thay đổi nên 
khĩ sử dụng được nguyên lý bình thơng nhau. Đối với freơn do đĩ 
thường cấp lỏng theo độ quá nhiệt. 
Thực tế, phần lớn các thiết bị bay hơi được cấp lỏng theo tín hiệu quá 
nhiệt cĩ thể kết hợp với dụng cụ điều chỉnh 2 vị trí. Các bình bay hơi 
amoniăc thường dùng bộ điều chỉnh mức lỏng. 
3.4.2.1. Cấp lỏng theo độ quá nhiệt hơi hút 
Năng suất lạnh Q0 của thiết bị bay hơi được xác định theo biểu thức : 
 Q0 = kF∆tb (3.4) 
trong đĩ : 
 k - hệ số truyền nhiệt, W/m2K 
 F - diện tích bề mặt trao đổi nhiệt, m2 
 ∆tb - hiệu nhiệt độ trung bình logarit, K. 
 Hiệu nhiệt độ trung bình logarit xác định theo biểu thức : 
 ∆tb = )/ln( minmax
minmax
tt
tt
∆∆
∆−∆ (3.5) 
maxt∆ và mint∆ là hiệu nhiệt độ lớn nhất và nhỏ nhất giữa chất tải lạnh và 
mơi chất lạnh sơi ở đầu vào và đầu ra thiết bị bay hơi. 
Giả sử diện tích bề mặt trao đổi nhiệt F = const, chỉ cịn hệ số truyền 
nhiệt k phụ thuộc vào mức lỏng cấp trong thiết bị bay hơi hay độ quá 
nhiệt hơi hút về máy nén vì mức lỏng tỷ lệ nghịch với độ quá nhiệt hơi 
hút. Mức lỏng càng thấp, độ quá nhiệt càng cao và ngược lại mức lỏng 
càng cao độ quá nhiệt càng thấp. 
Khơng thể chọn độ quá nhiệt bằng khơng vì đĩ là chế độ làm việc nguy 
hiểm vậy độ quá nhiệt là bao nhiêu để hệ thống lạnh hoạt động an tồn 
nhưng vẫn đảm bảo hiệu quả truyền nhiệt cao. 
a. Ống mao 
Ống mao hay cịn gọi là ống mao dẫn, ống kapile, cáp phun đơn giản 
chỉ là một đoạn ống rất nhỏ cĩ đường kính từ 0,6 đến 2mm và chiều dài 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN III 
180 
từ 0,5 ÷5m nối giữa phin lọc dàn ngưng tụ và dàn bay hơi của hệ thống 
lạnh nhỏ. 
Ống mao cĩ ưu điểm là rất đơn giản, khơng cĩ chi tiết chuyển động nên 
làm việc đảm bảo độ tin cậy rất cao. Sau khi máy nén ngừng vài phút, áp 
suất 2 bên hút và đẩy sẽ cân bằng nên khởi động máy rất dễ dàng. 
Tuy nhiên ống mao cũng cĩ nhược điểm là dễ tắc bẩn, tắc ẩm, khơng thể 
điều chỉnh được vì ống mao là cơ cấu tiết lưu cố định do đĩ chỉ sử dụng 
cho hệ thống lạnh nhỏ như tủ lạnh gia đình, thương nghiệp, các máy 
điều hịa nhiệt độ một và hai cục năng suất đến khoảng 24.000 BTU/h. 
Điều chỉnh năng suất lạnh bằng thermostart hay rơle nhiệt độ. Khi đủ 
lạnh rơle nhiệt độ ngắt mạch máy nén. Khi nhiệt độ vượt quá mức cho 
phép, rơle nhiệt dộ lại đĩng mạch cho máy nén hoạt động. Độ quá nhiệt 
hơi hút được tính tốn trước khi nạp, thí dụ như tủ lạnh, đường ống hút 
ra khỏi vỏ về máy nén phải cĩ nhiệt độ đủ cao để khơng bị đọng sương 
gây ướt sũng cách nhiệt vỏ tủ 
b. Điều chỉnh bằng van tiết lưu nhiệt 
Van tiết lưu hay van tiết lưu điều chỉnh tự động nhờ độ quá nhiệt 
của hơi hút về máy nén. Cĩ 2 loại van : van tiết lưu nhiệt cân bằng trong 
và cân bằng ngồi. Hình 3.9 giới thiệu nguyên tắc cấu tạo và hoạt động 
của van tiết 
lưu nhiệt cân 
bằng trong. 
Van tiết lưu 
nhiệt gồm 
khoang áp 
suất quá 
nhiệt p1 cĩ 
màng đàn 
hồi, đầu cảm 
nhiệt 10, ống 
nối 9. Phía trong khoang được nạp mơi chất dễ bay hơi (thường chính là 
mơi chất sơi sử dụng trong hệ thống lạnh). Nhiệt độ quá nhiệt (cao hơn 
nhiệt độ sơi t0) được đầu cảm 10 biến thành tín hiệu áp suất để làm thay 
đổi vị trí của màng đàn hồi. Màng đàn hồi được gắn với kim van 5 nhờ 
thanh truyền 12, nên khi màng co dãn, kim van 5 trực tiếp điều chỉnh 
cửa thốt phun mơi chất lỏng vào dàn. 
Van tiết lưu hoạt động như sau : nếu tải nhiệt của dàn tăng hay mơi chất 
vào dàn ít, độ quá nhiệt hơi hút tăng, áp suất p1 tăng, màng 2 dãn ra, đẩy 
kim van 5 xuống dưới, cửa thốt mơi chất mở rộng hơn cho mơi chất 
lỏng vào nhiều hơn. Khi mơi chất lạnh vào càng nhiều độ quá nhiệt hơi 
hút giảm, p1 giảm, màng 2 bị kéo lên trên khép bớt cửa mơi chất vào ít 
hơn và nhiệt độ quá nhiệt lại tăng, chu kỳ điều chỉnh lặp lại, và dao 
động quanh vị trí đã đặt. 
Độ quá nhiệt cĩ thể nhờ vít 7. Khi vặn vít thuận chiều kim đồng hồ 
tương ứng độ quá nhiệt tăng, và ngược chiều kim đồng hồ là độ quá 
 Hình 3.9. Van tiết lưu nhiệt cân bằng trong 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN III 
181 
nhiệt giảm. Khi điều chỉnh hết mức, cĩ thể thay đổi 20% năng suất lạnh 
của van. 
Van tiết lưu nhiệt cân bằng trong chỉ sử dụng cho các loại máy lạnh nhỏ, 
dàn bay hơi bé, tổn thất áp suất khơng lớn. Khi cần giữ áp suất bay hơi 
và nhiệt độ bay hơi ổn định, đối với các dàn lạnh cĩ cơng suất lớn và tổn 
thất áp suất 
lớn người ta 
phải sử 
dụng loại 
van tiết lưu 
cân bằng 
ngồi (hình 
3.10). 
Van tiết lưu 
nhiệt cân 
bằng ngồi 
cĩ thêm ống 
nối 13 lấy tín hiệu áp suất hút ở gần đầu máy nén (bố trí càng gần đầu 
máy nén càng tốt). Áp suất phía dưới màng đàn hồi khơng cịn là áp suất 
p0 mà là áp suất hút ph. Do tổn thất áp suất ở dàn bay hơi thay đổi theo 
tải nên áp suất hút ph là tín hiệu cấp lỏng bổ sung để hồn thiện hơn chế 
độ cấp lỏng cho dàn bay hơi. 
Khi chọn van tiết lưu nhiệt cần lưu ý để van đảm bảo cấp lỏng bình 
thường cả khi năng suất lạnh lớn nhất và nhỏ nhất. 
Hệ thống dùng van tiết lưu làm việc ở chế độ quá nhiệt và mức lỏng dao 
động đáng kể. Thực tế, những hệ thống loại này chỉ làm việc ổn định khi 
độ quá nhiệt đạt từ 3÷5K tuỳ theo từng trường hợp cụ thể. 
Để khắc phục các nhược điểm của van tiết lưu nhiệt ngày nay người ta 
đã phát triển nhiều loại van tiết lưu khác đặc biệt van tiết lưu điện tử. 
c. Điều chỉnh bằng van tiết lưu điện tử 
Nguyên tắc cơ 
bản của van tiết 
lưu điện tử là lấy 
tín hiệu quá 
nhiệt và cĩ thể 
thêm tín hiệu áp 
suất hút đưa qua 
bộ xử lý điện tử 
để điều khiển 
van tiết lưu cĩ 
động cơ truyền 
động đĩng mở 
kim van tùy theo 
mức độ mơi chất 
 Hình 3.10. Van tiết lưu nhiệt cân bằng ngồi 
Hình 3.11. Sơ đồ điều chỉnh thiết bị bay hơi sử 
 dụng van tiết lưu điện tử. 
MPS - Bộ vi xử lý, T-PC - Điều chỉnh nhiệt độ và áp 
suất, RTC- Van tiết lưu điện tử điều chỉnh bằng động cơ, 
AF1-Đầu cảm nhiệt hoặc áp suất, BH –Dàn bay hơi 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN III 
182 
lỏng cần cấp cho dàn bay hơi. 
Hình 3.11 giới thiệu sơ đồ điều chỉnh thiết bị bay hơi sử dụng van tiết 
lưu điện tử. 
d. Cấp lỏng theo độ quá nhiệt cho bình bay hơi 
Hình 3.12 giới thiệu một 
phương pháp cấp lỏng theo độ 
quá nhiệt cho bình bay hơi kết 
hợp với ứng dụng điều chỉnh 2 vị 
trí là van điện từ. 
Tín hiệu nhiệt độ vào và ra 3 
được đưa về rơle hiệu nhiệt độ 2 
(∆T). Rơle hiệu nhiệt độ 2 điều 
khiển van điện từ 1 đĩng, mở cấp 
lỏng cho bình bay hơi. Van điều 
chỉnh bằng tay 5 cĩ nhiệm vụ tiết 
lưu giảm áp suất mơi chất từ áp 
suất ngưng tụ xuống áp suất bay 
hơi p0. 
Khi hiệu nhiệt độ (hay độ quá 
nhiệt) giảm, rơle hiệu nhiệt độ ngắt mạch van điện từ. Van đĩng khơng 
cho mơi chất vào bình. Khi hiệu nhiệt độ tăng, rơle đĩng mạch cho van 
điện từ mở cấp lỏng cho bình bay hơi. Lượng mơi chất vào bình cần 
khống chế để cĩ lưu lượng lớn hơn lưu lượng hơi được hút về máy nén. 
Như vậy, mức lỏng trong bình bay hơi dao động chung quanh giá trị đặt 
trước. 
Để tránh độ quá nhiệt dao động quá lớn, ảnh hưởng đến sự làm việc của 
máy nhiệt độ phải là loại cĩ độ nhạy cảm cao từ 0,1 đến 0,3K. 
Đối với các van tiết lưu nhiệt cấp lỏng cho dàn bay hơi thường người ta 
cũng bố trí một van điện từ phía trước kết hợp một rơle nhiệt độ phịng 
để điều chỉnh nhiệt độ phịng. 
3.4.2.2. Cấp lỏng theo mức lỏng 
a. Cấp lỏng theo mức lỏng bằng van phao 
Hình 3.13 giới thiệu 
một phương pháp cấp lỏng 
theo mức lỏng nhờ van phao 
đơn giản nhất. 
Buồng phao 2 được nối với 
bình bay hơi 4 nhờ đường cân 
bằng hơi 3 và đường cân bằng 
lỏng 5. Như vậy, mức lỏng của 
bình bay hơi cũng chính là 
mức lỏng của buồng phao vì là 
bình thơng nhau. Tín hiệu lên 
xuống của mức lỏng trong 
Hình 3.12. Sơ đồ cấp nhiệt theo 
 độ quá nhiệt 
 Hình 3.13. Cấp lỏng bằng phao 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN III 
183 
bình bay hơi biến thành tín hiệu lên xuống của phao và chuyển qua cơ 
cấu thừa hành ra tác động đĩng mở van cấp lỏng cho bình bay hơi. 
Khi mức lỏng tăng, phao đĩng bớt van cấp lỏng và khi mức lỏng giảm 
phao mở rộng thêm cửa thốt của van cho lỏng vào nhiều hơn. Cứ như 
vậy van phao duy trì được mức lỏng dao động quanh giá trị đặt trong 
bình bay hơi. Phao thường bố trí ngang hàng ống thử 2÷3 của bình. 
b. Cấp lỏng theo mức bằng điều chỉnh 2 vị trí 
Hình 3.14 giới thiệu 
phương pháp cấp lỏng 
theo mức bằng điều 
chỉnh 2 vị trí. Phương 
pháp cấp lỏng này tương 
tự như phương pháp trình 
bày trên hình 3.12 nhưng 
rơle hiệu nhiệt độ được 
thay bằng rơle mức lỏng 
(level controller hoặc 
level switch). Rơle mức 
lỏng là một dụng cụ đĩng 
ngắt mạch điện điều 
khiển theo sự lên xuống 
của mức lỏng. Rơle mức lỏng cĩ 1 buồng phao nối thơng với bình bay 
hơi bằng ống cân bằng hơi và cân bằng lỏng theo nguyên lý bình thơng 
nhau. 
Khi mức lỏng trong buồng phao tăng, phao nổi lên và cho tín hiệu ngắt 
mạch van điện từ đĩng lại, khơng cho mơi chất vào bình bay hơi. Khi 
mức lỏng hạ xuống, phao hạ xuống theo và cho tín hiệu đĩng ngắt mạch 
cho van điện từ mở, cấp lỏng cho bình bay hơi. 
c. Cấp lỏng nhờ van phao cao áp 
Dùng cho các hệ thống lạnh lớn cĩ một bình bay hơi làm việc theo kiểu 
ngập lỏng. Van phao đặt phía bình ngưng tụ. Van mở để cấp lỏng cho 
bình bay hơi khi mức lỏng trong bình ngưng tăng lên, khơng phụ thuộc 
vào mức trong bình bay hơi. 
3.4.2.3. Một số sơ đồ cấp lỏng thường gặp 
a. Cấp lỏng bình bay hơi mơi chất sơi ngồi ống 
Hình 3.14 Cấp lỏng theo mức (2vị 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN III 
184 
b. Cấp lỏng bình bay hơi mơi chất trong ống 
c. Cấp lỏng dàn bay hơi freơn nhỏ 
d. Cấp lỏng dàn bay hơi lớn freơn lớn 
Hình 3.15 
Hình 3.16 
Hình 3.17 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN III 
185 
e. Cấp lỏng dàn bay hơi amoniăc 
f. Cấp lỏng cho nhiều dàn bay hơi nhờ cột lỏng 
 . 
g. Cấp lỏng cho dàn bay hơi nhờ bơm tuần hồn 
Hình 3.18
Hình 3.19
Hình 3.20 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN III 
186 
3.4.3. Bảo vệ thiết bị bay hơi 
Hệ thống bảo vệ thiết bị bay hơi dùng để ngăn ngừa thiết bị bay 
hơi làm việc ở chế độ nguy hiểm cĩ thể dẫn đến nguy cơ làm hư hỏng 
thiết bị bay hơi, máy nén và các bộ phận khác của máy lạnh. Những 
nguyên nhân cơ bản gây ra chế độ vận hành nguy hiểm là tràn lỏng 
trong dàn bay hơi và đĩng băng chất tải lạnh. 
Do đĩ thường cĩ 2 hệ thống bảo vệ đĩ là; Bảo vệ thiết bị bay hơi khơng 
bị tràn lỏng và Bảo vệ bình bay hơi khơng bị đĩng băng chất tải lạnh. 
Hệ thống bảo vệ ở đây gồm những dụng cụ bảo vệ, các phần tử liên 
quan và sơ đồ điều khiển điện. Tín hiệu xử lý của hệ thống bảo vệ được 
truyền về hệ thống điều khiển của máy lạnh, dừng máy nén để bảo vệ 
hoặc truyền đến các phần tử liên quan. 
3.5. Một số mạch điện điều khiển tự động hệ thống lạnh 
Hình 3.21 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT - PHÁƯN III 
187 
 Hình 3.22. Mạch điện động lực kho lạnh 
MCCB – Áp tơ mát, MCi – Cơng tắc tơ, ThRi- Rơ le nhiệt 
 Hình 3.23. Mạch điện điều khiển hệ thống kho 
TỈÛ ÂÄÜNG HỌA QUẠ TRÇNH NHIÃÛT 
187 
Tµi liƯu tham kh¶o 
 1) Lý thuyÕt ®iỊu chØnh tù ®éng-Ph¹m C«ng Ng«, 1996, NXB Khoa häc kü thuËt. 
 2) Lý thuyÕt ®iỊu chØnh tù ®éng qu¸ tr×nh nhiƯt-NguyƠn V¨n M¹nh, 1993,NXB Hµ Néi 
 3) §iỊu khiĨn tù ®éng -NguyƠn ThÞ Ph−¬ng Hµ, 1996, NXB Khoa häc kü thuËt. 
 4) §iỊu khiĨn tù ®éng - NguyƠn Ngäc CÇn, NXB Tr−êng §HSPKT TP HCM, 1988 
 5) C¬ së lý thuyÕt ®iỊu chØnh tù ®éng - NguyƠn V¨n Hßa, NXB Hµ Néi, 1998 
 6) Tù ®éng ®iỊu khiĨn c¸c qu¸ tr×nh c«ng nghƯ-TrÇn Do·n TiÕn, NXB Gi¸o dơc, 1999 
 7) Automatic Control System - Ben Jamin , C Kuo, Prentice Hall International 
Editions, 1995 
 8) Computer Systems for Automation and Control- M. J. Grimble, 1992, Prentice Hall 
International Editions, 1995