Giáo trình Kỹ thuật nguội

z 
  
Kỹ thuật nguội 
 1
Ch‡ơng 1: kiến th‡c cơ sơ 
Kỹ thuật Nguội 
1. đơn vị độ dμi thờng dùng của công nghiệp cơ giới bao gồm 
đơn vị đo l†ờng lấy theo đơn vị quồc tế qui định đơn vị SI .đ†ợc thể hiện d†ới bảng 
sau Bảng 1-1: đơn vị độ dμi
 Tên Ký hiệu Quan hệ đơn vị cơ bản 
mét
ngμn mét 
centimet 
milimet 
mircomet 
 m 
 km 
 cm 
 mm 
 um 
đơn vị cơ bản 
 103m
 10-2m
 10-3m
 10-6m
Trong công nghiệp cơ khí thông th†ờng dùng milimet lμm đơn vi đơn độ dμi .Nói 
chung trong các bản vẽ kĩ thuật chỉ ghi con số đơn vị hoặc khí hiệu khơng ghi đơn vị 
.Nhiều n†ớc hoặc một số bộ phận sử dụng đơn vị anh lμ inh: 1inh =25,4mm 
2. đơn vị đo góc vμ quan hệ chuyển đổi thờng dùng 
 Trong hệ đơn vị quốc tế,đơn vị SI góc phẳng lμ radian (rad).ngoái ra n†ớc ta còn sử 
dụng đơn vị độ(˚) phút (’ ) giây(” ) .Mối liên hệ giữa độ vμ radian đ†ợc biểu thị qua 
công thức: 
 1rad = 
S
180 = 57,29570
 L†ợng Tên đơn vị Ký hiệu Quan hệ với đơn vị SI 
 Góc 
 Phẳng 
 độ góc 
 độ 
 Phút 
 Giây 
 (˚)
 (’ ) 
1˚ = ( S /180)rad 
1’ =(1/60) 
1” =(1/60)’
3. hμm số lợng giác thờng dùng vμ ứng dụng 
 Hμm số l†ợng giác th†òng dùng có 4 loại : sin , cos , 
tang , cotg. Các hệ t5hức nμy đ†ợc dùng trong tam giác 
vuông .Chúng đ†ợc xác định bởi:
 sinA =a/c , cosA = b/c , 
 tgA =a/b , cotgA =b/a 
 Với c, a ,b lμ độ dμi các cạnh 
 có các góc đối lμ C, A , B
B
C
A
 2
4. Định lý Pitago. ứng dụng 
 Định lý Pitgo đ†ợc áp dụng cho tam giác vuông.Bình ph†ơng cạnh huyền bằng 
tổng bình ph†ơng hai cạnh góc vuông. Tức: 
 c2 = a2 + b2
 Nếu biết hai cạnh bất kì của tam giác vuông có thể dụa vμo định lý trên để tìm cạnh 
 thứ 3 
5. Định lý sin , cos , ứng dụng của hμm số đó 
 Định lý sin : vtrong ftam giác bất kì , độ dμi cạnh huỳên tỉ lệ sin góc đối của nó 
 Tức lμ :
C
c
B
b
A
a
sinsinsin
Định lý cos :trong tam giác bất kì bình ph†ơng cạnh đối của mọt góc nμo đó se bằng 
tổnh bình ph†ơng hai cạnh còn lại tr† đi hai lần tích hai cạnh kia với cos của góc giũa 
hai cạnh đó .Tức lμ : 
 a2 = b2 + c2 – 2bccosA 
 b2 = a2+ c2 - 2accosB 
 c2 = a2 +b2 - 2abcosC 
6. Độ côn lμ gì ? Độ côn thờng dùng mấy loại ?
 Độ côn (C) lμ tỉ số hiệu đầu to , đầu nhỏ với độ dμi h†ớng trục giũa hai đμu vật thể 
hình nón
 L 
 D 
 d 
độ côn th†ờng dùng trong công nghiệp cơ khí có : 1:100; 1:50 ; 1:5 ;...Cán hình 
côn nh† mũi khoan doa lỗ , dao doa đều dùng độ côn M (0 ~ 6) 
7. Cách tính chu vi diện tích của những hình học thờng gặp vμ diện tích bề mặt 
 thể tích của khối hình học nh thế nμo
 công thức tính chu vi , diện tích hình hoc nh† bảng 1-3. Công thức tính diện tích 
bề mặt ,thể tích khối hình học nh† bảng 1-4. 
 3
 Bảng 1-3: tính chu vi vμ diện tích hình học
Tên hình Hình Chu vi Diện tích 
Tam giác A 
C B 
L = a+ b+ c S = ah
2
1
Vuông 
 a L = 4a 
S = a2
Chữ nhật b 
 a 
L = 2(a+b) S = a.b 
Bình hμnh 
A a 
 b 
 H 
L =2(a+b) S = a.AH 
Thoi 
A
 a 
 B C
H
L =4.a 
S = 
2
1 a.AH.BC 
Tròn 
 R 
L = 2S R S = S R2
 Lục giác đều 
nội tiếp
R
L = 6R 
S = 2,59 G R2
 4
8. Thế nμo lμ hình chiếu , hình chiếu ba mặt ? Quy tắc chiếu của hình chiếu ba 
mặt 
 Trong tiêu chuẩn bản vẽ cơ khí nhμ n†ớc quy định . Hình có đ†ợc khi chiếu chi 
tiết máy lên mặt chiếu thì gọi lμ hình chiếu . Hình chiếu ba mặt nh† hình 1-7. Hình 
đ†ợc vẽ ra khi nhìn từ phía tr†ớc gọi lμ hình chiếu đứng .Hình đ†ợc vẽ ra khi nhìn từ 
trên xuống gọi lμ hình chiếu bằng .Hình đ†ợc vẽ ra khi nhìn từ trái qua phải gọi lμ 
hình chiếu cạnh . nh† hình 1-7:
 Hình 1-7 : sự hình thμnh 3 hìmh chiếu . 
9. Hình chiếu mặt cắt lμ gì ? vẽ hình chiế mặt cắt cần lu ý điều gì ? 
 Giả thiết cắt đi mọt phần chi tiết máy rồi vẽ hình chiếu phμn còn lại , gọi lμ hình 
chiếu mặt cắt .Khi vẽ cần l†u ý mấy điểm sau : 
 1. mặt phẳng cắt nói chung phải lμ mặt phẳng đối xứng vμ phải song song hoặc 
vuông góc với một mặt chiếu nμo đó . 
 2. Hình chiếu mặt cắt dùng mặt cắt giả định .Cho nên sau khi lấy một hình chiếu mặt 
cắt mcòn các chi tiết khác vẫn vẽ theo chi tíet máy hoμn chỉnh . 
 3. Trong hình chiếu mặt cắt cần đánh dấu vị trí mặt cắt . 
 4. Bề mặt tiết diện cần vẽ đ†ờng cắt với khgí hiệu vật liệu cho ở bảnh 1-5:
hình chiếu chính hình chiếu trái
hình chiếu xuống
rộ
ng
 5
Bảng 1-5: Kí hiệu mặt cắt các loại vật liệu 
Vật liệu kim loại (tr†
loại có qui định kí hiệu 
mặt cắt riêng 
Gỗ dán 
Chi tiết cuộn dây , cuộn 
quấn
Đất bùn quanh 
móng
Vật liệu phi kim loại nh†
nhựa, cao su giấy dầu( 
tr† loại có kí hiệu riêng 
Bê tông 
Cát lμm khuôn ,cát chèn, 
bột ,đá mμi ,s† ,dao ,dao 
hợp kim cứng 
Bê tông cốt thép 
kính vμ vật liệu trong 
suốt
 L†ới ( l†ới sμng, 
l†ới lọc) 
Mặt cắt dọc 
Gỗ
Mặt cắ ngang 
Chất lỏng 
10. Hình chiếu mặt cắt chia lμm mấy loại? Chọn dùng thé nμo 
1. Hình chiếu cả mặt cắt: Hình có đ†ợc khi dùng một mặt cắt toμn bộ chi tiết máy 
gọi lμ hình chiếu cả mặt cắt 
2. Hình chiếu nửa mặt cắt : Khi chi tiết máy có mặt phẳng đối xứng 
có thể lấy đ†ờng tâm đối xứng lμm giớt hạn , mọt nửa vẽ hình chiếu nủa khia 
 vẽ thμnh hình chiếu mặt cắt : hình 1-9(2)a
 6
Hình1-9(2)a Hình chiếu nửa mặt cắt 
 3. Hình chiếu mặt cắt cục bộ: Hình có đ†ợc khi dùng 
 một phần mặt cắt 
để cắt chi tiết máy thì gọi lμ hình chiếu mặt cắt cục bộ 
.ranh giới giũa các phần 
 lμ đ†ờng nét 
gợn sóng: hình 
1-9(3). 
Hìmh 1-9(3) 
Hình chiếu mặt 
cắt cục bộ 
4. Hình chiếu mặt cắt xiên: Hình chiếu có đ†ợc khi dùng mặt cắt không song song 
với bất cứ một mặt chiếu cơ bản nμo .đẻ cắt chi tiết .rồi chiếu lên mặt phẳng sonh 
song với mặt cắt gọi lμ hình chiếu mặt cắ xiên .hình vẽ: 
A
A
5.Hình chiếu mặt cắt bậc : Hình chiếu có đ†ợc khi dùnh nhiều mặt cắt song 
song với nhau để cắt chi tiết máy gọi lμ hình cắt bậc .hình 1-9(5) 
 7
 Hình 1-9(5): Mặt cắt bậc thang 
6 Hình chiếu mặt cắt xoay : hình tạo ra khi dùng hai mặt cắt giao nhau .Rồi đem 
mặt cắt đó xoay đến vị trí song song với mặt chiếu đã chọn . Gọi lμ mặt cắt xoay .hình 
1-9(6) 
A
A
A - A
 Hình 1-9 (6): Hình chiếu tiết diện xoay 
 7. Hình chiếu mặt cắt phức hợp : Hình có đ†ợc khi dùng một số mặt cắt để cắt chi 
tiết máy gọi lμ hình chiếu mặt cắt phức hợp. Hình 1-9(7). 
 Khi vẽ tất cả các hình chiếu mặt cắt phải đánh dấu toμn bộ vị trí h†ớng cắt. 
A A
A - A
 Hình chiếu phức hợp
 8
11. Hình mặt cắt lμ gì ? Hình mặt cắt vμ hình chiếu mặt cắt có gì khác nhau? 
Hình mặt cắt để cắt chi tiết máy , chỉ vẽnh†ng hình trên bề mặt bị cắt vμ đánh lí hiệu 
gọi lμ hình mặt cắt .nh† hình vẽ:
Hình chiếu mặt cắt ngoμi hình mặt cắt còn vẽ cả hình chiếu các bộ phận khác ở sau 
mặt cắt, nh† hình thể hiện:
 Hình1-10: Hình mặt cắt 
12. Bản vẽ kĩ thuật của chi tiết lμ gì ? bao gồm nội dung nμo ? 
Bản vẽ dung để trực tiếp chế tạo vμ kiểm nghiệm chi tiết máy trong sản xuất gọi lμ 
ban vẽ kĩ thuật của chi tiết( gọi tắt lμ bản vẽ chi tiết ), nh† hình 
 9
60
,5
6
36
,5
9
1 45°
KT
NV
679,4
93,39 249,19
A-BR0,02
121,4
17
7,
31
14
9,
31
A B
121,4
12
3,
65
0,02
Phan văn Kiên
Phạm văn Giang
TRUC
Thép C45
TLKL
1845 1:1
Yêu cầu kĩ thuật
2. Bề mặt A gia công tiện 
1.Nhiệt luyện bề mặt 
đến độ cứng HRC 40~50
13. Phơng pháp cơ bản đọc bản vẽ chi tiết ?
 Mục đích đọc bản vẽ chi tiết lμ lam cho chi tiết gia công phù hợp với yêu cầu bản vẽ . 
Tr†ớc tiên cần xem rõ tên ,vật liệu chế tạo ,số bản vẽ tỉ lệ vμ kết cấu kichcs th†ớc
Tiến hμh phân tích các hình chiếu ,tìm hiểu thêm hình dáng kết cấu thực tế của linh 
kiện ,bề mặt gia công 
Phân tích yêu cầu kích th†ớc yêu cầu kĩ thuật ,độ chính xác ,độ bóng vμ xác định 
ph†ơng phápgia công . 
14. Cách vẽ ren? 
1. Dùng nét đậm để biểu thị đỉnh ren ,nét mảnh biểu thị đáy ren . hình chiếu vuông 
góc với truc ren vòng tron nét mảng thể hiện đáy ren ,chỉ vẽ 3/4 vòng . 
2. Dùng nét đậm để thể hiện đ†ờng bao ranh giới cuối cùng của toμn bộ ren
3. Bất kể lμ ren trong hay ren ngoaid đ†ờng gạch mặt cắt phải tới đ†ờng nét đậm 
 10
4. Tất cả cách đ†ờng ren không nhìn thấy đều phải vẽ bằng nét đứt . 
5. Khi vẽ r†n không xuyên thấu ,th†ờng phảI vẽđộ phân lỗ khoan vμ độ sâu phần ren 
6. Cần thể hiện dạng ren thì cắt riêng phần một đoạn ren . 
7. Dùng hình chiếu mặt cats để thể hiện sự liên kết ren trong ,ren ngoμi .Phần ăn ren 
vμo nhau vẽ theo cách vẽ ren ngoμi .Cách bộ phận khác vẫn vẽ theo chách riêng của 
nó . 
15. Cách vẽ then hoa 
 Trong tiêu chuẩn bản vẽ nhμ n†ớc qui định cách vẽ then hoa vuông có qui định 
nh† sau: 
1. khi vẽ then hoa ngoμi, trong hình chiếu mặt chiếu song song với đ†ờng trục then 
hoa , đ†ờng kính lớn vμ đ†ờng kính nhỏ của nó vẽ bằng nét kiền đậm vμ nét 
kiền mảnh , đòng thời dùng mặt cắt đẻ vẽ một phần hoặc tòan bộ dạnh răng . 
hình 1-18. 
D
b
 11
 Hình 1-18 : then hoa ngoμi. 
 2. khi vẽ then hoa trong đều phải dùng nét liền đậm để vẽ đ†ờng kính lớn vμ đ†ờng
kính nhỏ .Đồng thời dùng hình chiếu cục bộ vẽ một phần hoặc toμn bộ dạng răng. 
Hình 1-19 
d
 Hình 1-19: cách vẽ then hoa trong 
 3. Đầu kết thúc chiều dμi lμm việc vμ đμu mút chiều dμi phần đuôi của then hoa ,đều 
phải dùng nét liền mảnh đẻ vẽ vμ vuông góc với đ†ờng trục ,phần đuôi vẽ thμnh 
đ†òng xiên góc xiên của no th†ờng tạo thμnh góc 30˚ với đ†ờng trục . hình 1-18 
 4. khi dùng hình chiếu mặt cắt để thể hiện liên kết then hoa thì phần liên kết của nó 
vẽ theo then hoa ngoμi . Hình 1-20 
A
A
A A
 Hìmh 1-20: Cách vẽ liên kết then hoa 
 Cách vẽ then hoa thân khai cũng giống nh† then hoa vuông.Chỉ dùng đ†ờng nét 
chấm để vẽ đ†ờng tròn phân độ vμ đ†ờng phân độ. 
16. Cách vẽ bánh răng, thanh răng , bánh vít (vô tận) vμ trục vít (vô tận ) 
 Trong tiêu chuẩn nhμ n†ớc qui định. Khi vẽ bánh răng, thanh răng , bánh vít (vô 
tận) vμ trục vít (vô tận ) vẽ đ†ờng tròn đỉnh răng bằng nét kiền đậm .đ†ờng tròn chân 
 12
răng vẽ bằng nét liền mảnh có thể bỏ không vẽ , nh†ng trong hình chiếu mặt cắt dùng 
đ†ờng nét liền đậmđể vẽ .Іờng phân độ vẽ bằng đ†ờng chấm gạch .Hình vẽ : 
Hình 1-21: Cách vẽ ăn khóp ngoμi ; Răng (xiên chữ V thẳng) 
 của bánh răng trụ tròn 
 Cách vẽ trục vít vμ bánh vít 
 13
Bánh răng thanh răng
17. Cách vẽ lò xo xoắn nh thế nμo 
 Trong tiêu chuẩn nhμ n†ớc qui định. Hình chiếu lên mặt chiếu song song với 
đ†ờng trục lò xo xoắn phải vẽ theo qui định ở bảng 1-6: (trong tμi liệu tham khảo) 
Hình chiếu Hình chiếu mặt cắt hình biểu ý 
18. Bản vẽ lắp lμ gì ? Bao gồm các nội dung gì ? 
 Định nghĩa: Bản vẽ thể hiện nguyên lý hoạt động của cụm chi tiế , máy vμ quan 
hệ lăp ráp giữa các bộ phận gọi lμ bản vẽ lắp 
 Nội dung chủ yéu của bản vẽ lắp: 
 1. Thể hiện vị trí t†ơng đối , quan hệ lắp ráp ,hình thức liên kết , nguyên lý hoạt 
động , hình dáng kết cấu chủ yếu của máy vμ của các linh kiện . 
 2 Thể hiện kích th†ớc các chi tiết , kích th†ớc ngoμi của khối chi tiết hoặc bộ máy 
 3. Thuyết minh tính năng của bộ máy hoặc cụm chi tiết ,yêu cầu kĩ thuật về lắp ráp 
,kiểm nghiệm ,nghiệm thu vμ qui cach sủ dụng . 
 4 Các ô mục để thể hiện tên , vật liệu, số l†ợng của chi tiết máy cùng bảng kê chi 
tiết . 
 14
19. Phơng pháp đọc bản vẽ láp . 
 1. Tên của chi tiết máy hoặc bộ máy , đến bảng chi tiết vμ yêu cầu kĩ thuật ,số 
l†ợng chi tiết , tính năng vμ qui cách của máy . 
 2. Phân tích hìng chiếu , xem kết cấu các kinh kiện vá xμc dịnh quan hệ lắp ghép 
.Phân chia chi tiết khác nhau ,tìm hiểu hình dáng vμ tác dụng các chi tiết ,tìm ra quan 
hệ lắp ráp giữa các chi tiết 
 3. Tổng hợp, qui nạp hiểu rõ nguyên lý hoạt động . Tính năng chủ yếu của bộ máy 
20. Sai số gia công lμ gì ?Tính lắp lẫn lμ gì? 
Sai số gia công : L†ợng biến động giữa tham số thực tế tham số lý t†ởng của chi 
tiết ,linh kiện gọi lμ sai số gia công. 
Sai số gia công nói chung bao gồm sai số kích th†ớc ,sai số hình dáng vμ vị trí , Độ 
bónh bề mặt độ l†ợn sóng bề mặt . 
Tính lắp lẫn : trong số những chi tiết có cùng qui cách đ†ợc chế tạo hμng loạt ,lấy bất 
kì mμ không cần chọn lựa vμ sửa chữa nμo có thể lắp vμo máy (hoặc bộ phận máy ) 
.Có thể đáp ứng đ†ợc yêu cầu tính năng vốn có của máy thì chi tiết máy ,bộ phận máy 
đó có tính lắp lẫn . 
Muốn có đ†ợc hμng loạt chi tiết lắp lẫn phải hạn chế dung sai gia công nhất định . 
21. Kích thớc cơ bản , kích thớc thục tế ,vμ kích thớc giới hạn lμ gì ? 
Kích th†ớc cơ bản: lμ kích th†ớc thiết kế qui định 
Kích th†ớc cơ bản dùng các đơn vị đô tiêu chuẩn về chiều dμi , đ†ờng kính . 
Kích th†ớc thục tế: lμ kích th†ớc thông qua đo đạc mμ có. 
Do khi đo tồn tại sai số ,cho nên kích th†ớc thực tế không hẳn lμ trị số thật .ngoμi ra 
còn ảnh h†ởng bởi sai số hình học kích th†ớc của chi tiết cũng không hoμn toμn bằng 
nhau . 
Kích th†ớc giới hạn: lμ trị số giới hạn cho phép kích th†ớc chi tiết biến động . Có kích 
th†ớc giới hạn lớn nhất vμ kích th†ớc giới hạn nhỏ nhất . Kích th†ớc giói hạn lấy kích 
th†ớc cơ bản lμm gốc đẻ xác định .Hình 1-26. 
611,83 ± 0,5
28
6,
84
±0
.0
2
36
5,
61
±0
.0
2
 Hình 1-26 
22.Sai số kích thớc , sai số trên ,sai số dới, sai số gới hạn vμ sai số thực tế lμ gì 
?
 15
 Qui định kí hiệu của sai số 
Sai số kích th†ớc :lμ hiệu đại số của một kích th†ớc nμo đó trừ đi kích th†ớc cơ bản 
t†ơng ứng của nó . (gọi tắt lμ sai số ) 
Sai số trên :lμ hiệu đại số lớn nhất vμ kích th†ớc cơ bản t†ơng ứng của chi tiết . 
Sai số d†ới :lμ hiệu đại số giữa kích tr†ớc nhỏ nhất vμ kích th†ớc cơ bản .tất cả gọi 
chung lμ sai số giới hạn 
Sai số thực tế :Lμ hiệu đại số giữa kích th†ớc thực tế vμ kích th†ớc cơ bản t†ơng ứng . 
Qui định kí hiệu của sai số: Tiêu chuẩn nhμ n†ớc qui định : Sai số trên của lỗ lμ ES ; 
Sai số d†ới của lỗ lμ EI ; Sai số trên của trục lμ es : Sai số d†ới của trục lμ ei. Hình vẽ 
d†ới . 
Kí
ch
 th
uớ
c 
cơ
 b
ản
esei
E
I
E
S
K
íc
h 
th
Ư
ớc
 g
iớ
i h
ạn
 tr
ục
K
íc
h 
th
Ư
ớc
 lớ
n 
nh
ất
 lỗ
K
íc
h 
th
Ư
ớc
 g
iớ
i h
ạn
 n
hỏ
 n
hấ
t l
ỗ 
nh
â
23. Sai số cho phép (dung sai )kích thớc lμ gì ? Nó quan hệ thế nμo với sai số 
giới hạn ? 
 L†ợng biến động cho phép của kích th†ớc chi tiết máy gọi lμ dung sai kích th†ớc
gọi tắt lμ dung sai .Trị số của dung sai bằng hiệu giữa kích th†ớc giới hạn lớn nhất vμ 
kích th†ớc giới hạn nhỏ nhất hoặc bằng hiệu sai số trên vμ sai số d†ới .Do kích th†ớc
giới hạn lớn nhất luôn lớn hơn kích th†ớc giới hạn nhỏ nhất cho nên trị số dung sai 
luôn d†ơng . 
Quan hệ giữa sai số giới hạn vμ dung sai . Іợc thể hiện trong hình 1-27. 
24. Hình dải dung sai lμ gì? Ѝờng không lμ gì ? Thế nμo lμ dung sai kích thớc
?
 16
 Do trị số t†ơng đối của dung sai rất nhỏ cho nên để đơqn giản hoá hình biểu diễn 
dung sai vμ lắp ráp không cần vẽ lỗ vμ trục, chỉ cần vẽ dải dung sai của lỗ vμ trục 
phóng to .Đó chíng lμ hình mμ ta th†ờng gọi lμ dung sai vμ lắp ráp gọi tắ lμ hình dải 
dung sai .Hình 1-28. 
Trong hình dải dung sai xác định một đ†ờng góc chuẩn gọi lμ đ†ờng “không” .Tức lμ 
đ†ờng sai số bằng không
25. Dung sai tiêu chuẩn lμ gì ? Dung sai tiêu chuẩn chia lμm mấy cấp ?
Để đảm bảo cho chức năng vμ tính lắp lẫncủa linh kiện ,phải có yêu cầu dung sai đối 
với kích th†ớc lắp ráp 
trên linh kiện .Căn c†
vμo tiêu chuẩn nhμ 
n†ớc dung sai tiêu 
chuẩn chia thμnh 20 
cấp ký hiệu của nó 
đ†ợc biểu thị bằng 
chữ số ả rập ,lần l†ợt
lμ ITO1 ,ITO, IT1, 
Đến IT18. Cấp độ 
chính xác giảm dần theo th† tự ; còn dung sai tiêu chuẩn t†ơng ứng lại lần l†ợt tăng 
.Tức
C ... ròn nh† hình 7-51. Các b†ớc thao tác nh†
sau: Tr†ớc tiên ghép chi tiết gia công, khoan lỗ theo đ†ờng kẻ, tiến hμnh vát góc 
miệng lỗ, sau đó cho đinh tán vμo lỗ, dùng đột ép chặt để ép vật liệu tấm (hình a), tán 
sơ phần lòi ra của đinh tán (hình b), rồi sơ bộ tán tạo hình (hình c), sau cùng dùng 
mũi tán để sửa (hình d). 
(a) ép chặt vật liệu tấm (b) Tán sơ đầu đinh 
Іờng kính đinh tán d -2,5 3,35 4 5-8 
Lắp tinh d+0,1 d+ 0,2 Іờng kính 
lỗ thông 
Lắp thô d+ 0,2 d+0,4 d+0,5 d+0,6 
Іờng kính đinh tán d 10 12 14-16 18 20 - 27 30 - 36
Lắp tinh d+0,3 d+0,4 d+0,5 Іờng kính 
lỗ thông 
Lắp thô d+1 d+1 d+1,5 d+2 
 273
(c)Tạo hình đầu đinh (d)Sửa lại 
Hinh7-51 Quá trình tán nối đinh tán đầu nửa tròn 
Có hai cách tán nối đinh tán đầu chìm. Một cách lμ dùng đinh tán thμnh phẩm 
để nối; một cách khác lμ, căn cứ vμo độ dμi cần thiết của đinh tán, dùng thép tròn tăng 
thêm 2 đầu tán tạo thμnh đinh tán. Quá trình tán nối loại sau nh† hình 7-52 thể hiện. 
Bốn b†ớc đầu giống nh† tán nối đinh tán đầu tròn, các b†ớc tiếp theo lμ: Tr†ớc tiên 
tán thô mặt 1 vμ 2 ở chính giữa, rồi tán mặt 2, tiếp đó tán mặt 1, sau cùng sửa lại chỗ 
cao. Nếu dùng đinh tán thμnh phẩm thì chỉ cần tán một đầu, lμm phẳng đầu chìm lμ 
đ†ợc.
 Hình 7-52 Quá trình tán nối đinh tán tán đầu chìm 
Quá trình tán nối đinh tán rỗng nh† hình 7-53 thể hiện. Tr†ớc tiên cho đinh tán 
vμo lỗ, dùng đột nống (hoặc đột t†ơng tự) để đột ép miệng lỗ đinh nở ra áp sát vμo 
miệng lỗ chi tiết, rồi dùng đột đặc biệt lμm cho mép miệng lỗ đinh tán lật ra áp phẳng 
sát vμo lỗ chi tiết. 
Hình 7-53 Quá trình tán nối đinh tán rỗng. 
35. Thế nμo lμ chồn mép? Chồn mép đinh vμ chồn mép tấm nh thế nμo? 
ở chỗ ghép nối của mối tán tất sẽ có khe hở nhất định, khiến chất khí hoặc chất 
lỏng trong bình chứa áp lực bị rò. Do đó đối với khe hở xuất hiện trong quá trình tán 
 274
nối của cẩu kiện ghép nối kiên cố cần áp dụng ph†ơng pháp đánh búa, cán ép để chồn 
mép. Đó gọi lμ chồn mép tán. Chồn mép chia ra chồn đinh vμ chồn mép tấm. Tr†ớc
khi chồn mép, phải dùng đục bạt để bạt hết xơ xờm của mép đinh tán ( tránh lμm xây 
x†ớc vật liệu tấm vμ đinh tán). Sau đó, nh† hình 7-54 thể hiện, dùng đục chồn đánh 
theo mép đinh tán, rồi vừa di chuyển đục vừa gỗ vμo cán đục để vật liệu chung quanh 
đầu đinh chồn ép sát vμo vật liệu tấm, sau cùng dùng đục tù để tiến hμnh thao tác nh†
trên lμn cho nó dần thu vμo. Sau khi chồn mép đinh, hình dạng đầu đinh tán phải 
chính xác vμ bảo đảm bề mặt đóng, không xơ xờm. Tr†ớc khi chồn mép tấm, cần gia 
công cạnh tấm thμnh có độ vát 70- 750, nh† hình 7-55. Khi thu mối tr†ớc tiên dùng 
đục vát mở rãnh ở mép ghép nối, gõ một l†ợt ven mép, sau đó dùng đục tù chồn chặt 
mép, tấm ở d†ới rãnh nh† hình 7-56 thể hiện. Trên cùng một kết cấu, chồn mép đinh 
tr†ớc, chồn mép tấm sau. Nếu chồn mép tấm tr†ớc, do cạnh vật liệu tấm bị ép dẫn đến 
lμm tăng thêm khe hở, loại khe hở nμy dùng cách chồn mép đinh rất khó khắc phục. 
Nếu chồn mép đinh tr†ớc, do vật liệu tấm đã đ†ợc tán chặt ở chỗ đinh tán, lực thực 
hiện khi chồn mép tấm khó có thể lμm bung cạnh tấm, nhờ thế mμ có thể tránh xuất 
hiện khe hở bên trong. Điều cần l†u ý lμ khi bình chứa đang chịu áp lực bởi chất lỏng 
hoặc chất khí thì không cho phép tiến hμnh công việc chồn mép, nếu không sẽ dẫn 
đến hậu quả nghiêm trọng xảy ra ở chỗ khác. 
Hình 7-54 Chồn mép đinh tán 
 Hình 7-55 Độ vát cạnh tấm
 275
36. Tháo dỡ mối tán nh thế nμo? 
Tháo dỡ chi tiết tán nối phải cắt bỏ đinh tán, đột đinh ra khỏi lỗ. Đối với chi 
tiết tán nối t†ơng đối lớn có thể trực tiếp dùng đục đục đứt đầu đinh tán, rồi dùng đột 
để đột đinh tán ra. Khi bề mặt chi tiết tán không cho phép xây x†ớc, có thể dùng 
ph†ơng pháp khoan lỗ để tháo. Ph†ơng pháp tháo đinh tán đầu chìm th†ờng dùng nh†
hình 7-57 thể hiện. Tr†ớc tiên dùng đục mũi đục lỗ tâm trên đầu đinh tán, sau đó 
dùng mũi khoan có đ†ờng kính nhỏ hơn đ†ờng kính đinh tán 1mm để khoan lỗ. Độ 
sâu lỗ hơi sâu hơn chiều cao của đinh tán; rồi dùng đột nhỏ hơn đ†ờng kính lỗ để đột 
đinh tán ra, Tháo đinh tán đầu tròn nh† hình 7-58 thể hiện. Tr†ớc tiên bạt bằng đầu 
đinh tán; rồi dùng đục mũi đục lỗ tâm, dùng khoan để khoan lỗ độ sâu bằng độ cao 
đầu tán nối; sau đó dùng que thép thích hợp đút vμo lỗ, bẻ gẫy đầu đinh tán; sa cùng 
dùng đột để đột đinh tán ra. 
 Hình 7-57 Tháo đinh tán đầu chìm 
 276
Hình 7-58 Tháo đinh tán đầu tròn. 
37. Sử dụng súng tán đinh tán nh thế nμo? 
Ph†ơng pháp thao tác cơ bản súng tán đinh nh† hình 7-59 thể hiện. Sau khi tì 
chặt cây chống vμo đầu đinh tán, tay giữ chặt súng, sao cho đ†ờng tâm của súng tán, 
cối tán vμ đinh tán trùng nhau. Khi lõm cối của cối tán tiếp xúc với đầu thân đinh, 
tr†ớc tiên mở van gió nhỏ, đến khi thân đinh hợi bị tán tù mμ không bị cong, mới mở 
van gió to. Nếu có hiện t†ợng thân đinh bị cong hay đầu tán bị lệch, có thể nghiêng 
súng tán để hiệu chỉnh. Sau cùng, nghiêng súng tán vμ xoay một vòng quanh đầu tán 
để chung quanh cối tán vμ chi tiết vật liệu tấm ép chặt, tán nối chặt chắc. 
 (a)Miệng cối tiếp xúc với thân đinh tán
 (b) Tán thô thμnh đầu đinh 
 (c) Tán chặt thanh đầu đinh 
 (d) Xoay cối tán lμm cho chung quanh đinh ép chặt với vật liệu.
Hình 7-59 Sơ đồ thể hiện quá trình dùng súng tán đinh để tán nối. 
áp suất khí nén mμ súng tán sử dụng không nên nhỏ hơn số trị trong bảng 7- 8. 
Tr†ớc khi nối với ống khí, nên cho ít dầu nhờn lμm trơn, vμ thổi khí (nhằm đề phòng 
chất bẩn vμ n†ớc lọt vμo trong súng tán) sau đó mới đấu với ống gió. Khi lắp cối tán, 
tr†ớc tiên dùng dây thép cột chặt cối với súng tán nhằm tránh rơi cối. Khi sử dụng, 
không đ†ợc tuỳ tiện chạm vμo công tắc. Công việc tán nối kết thúc phải kịp thời tháo 
cối tán vμ pít tông trong súng tán ra để bảo quản hợp lý. 
Bảng 7- 8: Quan hệ giữa áp suất khí nén với đờng kính đinh tán 
Іờng kính đinh tán (mm) 13 16 19 22 trở lên 
 277
áp suất khí nén (10 N/cm2) 3 4 5 6 
38. Trong tán nối, có thể xuất hiện vấn đề gì? Giải quyết nh thế nμo? 
Những vấn đề có thể phát sinh khi tán đinh tán đầu chìm có mấy điểm sau: 
 1> Chọn đ†ờng kính đinh tán không hợp lý, độ dμi thân đinh quá ngăn, nh†
hình 7-60 thể hiện. 
 2> Sai về lỗ đinh; có 2 tr†ờng hợp:
 + Lỗ đinh quá nhỏ, phải dùng sức mới cho đ†ợc đinh vμo lỗ, khiến đầu 
của nó không thể áp sát vμo chi tiết gia công; do đó đầu tán cũng quá nhỏ, nh† hình 
7-61 thể hiện. 
 + Lỗ đinh tán của hai chi tiết gia công ch†a trùng nhau, đinh tán cho vμo 
sẽ bị cong, từ đó lμm giảm diện tích chịu lực của thân đinh tán; mμ hai đầu đinh cũng 
không ở trên cùng một đ†ờng thẳng nh† hình 7- 62 thể hiện. 
 3> Vấn đề ở lỗ đầu chìm. Góc của lỗ đầu chìm quá lớn mμ lại quá nông, đầu 
đinh tán sau khi dũa bằng sẽ trở nên mỏng rất dễ nứt, do đó kết cấu không chắc chắn, 
nh† hình 7-63 thể hiện. Nếu góc của lỗ đầu chìm quá nhỏ, nh† hình 7- 64 thể hiện, 
đầu tán ghép cũng không chắc chắn, do thời gian đánh búa vμo đầu tán ghép quá lâu, 
vật liệu dễ trở nên cứng, giòn. Nh† hình 7- 65 thể hiện, đầu chìm tán về một bên vật 
liệu tấm mỏng, vật liệu đinh không lắp đầy lỗ chìm, do đó không đạt đ†ợc hiệu quả 
tán nối tốt. 
 Hình 7- 60 Hình 7- 61 
 278
 4> Lỗ đinh tán ch†a doa vát miệng lỗ. Cho dù lμ miệng lỗ d†ới đinh tán đầu 
nửa tròn cũng phải có góc vát nếu không chỗ tiếp giáp giữa thân đinh tán với đầu 
đinh không thể áp sát đến vật liệu tấm, tán nối sẽ không chắc chắn, nh† hình 7- 66 
thể hiện, 
 Hình 7- 66 Hình 7- 67 
 5> Vấn đề khi ép chặt vật liệu tấm: Đối với lỗ đinh do đột ra phải dùng đột 
lμm phẳng cạnh mép. Nếu cạnh lỗ bị xơ xờm thì đầu không tán không thể áp chặt 
vμo bề mặt vật liệu tấm, vμ khi tán nóng sẽ lμm cho một phần vật liệu thân đinh tán 
chảy ép vμo khe hở giữa vật liệu tấm khiến đầu tán không đủ để lấp đầy lỗ đầu chìm, 
 279
nh† hình 7- 67 thể hiện. Ngoμi ra cho dù khoan lỗ, tr†ớc khi tán cũng cần ép chặt 
tấm với nhau, nếu không một phần thân đinh cũng sẽ bị chèn ép chảy ra khe hở giữa 
vật liệu tấm; khiến mối tán không chắc nh† hình 7- 68 thê hiện. 
 6> Vấn đề khi tán thô đầu tán ghép: H†ớng đặt lực khi tán thô lên đầu tán cần 
đúng đ†ờng trục của đinh tán, nếu không đinh tán sẽ bị cong, khiến đầu tán bị lệch; 
không thể lấp đầy lỗ đầu chìm, nh† hình 7- 69 thể hiện. 
 7> Độ dμi thân đinh không thích hợp: Thân đinh tán quá dμi, nh† hình 7- 70 
thể hiện, đầu tán sẽ bị cao hơn mép lỗ đầu chìm vμ trùm lên bề mặt chi tiết gia công. 
Nếu dũa bỏ phần cao đi thì bề mặt chi tiết sẽ xuất hiện vết lõm không thể khắc phục. 
Nếu thân đinh tán quá ngắn thì không thể lấp đầy lỗ đầu chìm, mối tán sẽ không 
chắc nh† hình 7- 71 thể hiện. 
Hình 7- 70 Hình 7- 71 
Vấn đề có thể xảy ra khi đinh tán đầu nửa tròn có các điểm sau đây: 
 1> Chọn kích th†ớc đinh tá không hợp lý. Hình 7- 72 thể hiện, đ†ờng kính 
đinh tán vμ đ†ờng kính lỗ không phù hợp yêu cầu. Thân đinh tán không thể lấp đầy 
lỗ tán, sẽ bị cong trong lỗ, phần dôi ra ngoμi của thân đinh quá ngắn, không thể lμm 
thμnh đầu tròn. 
 Hình 7- 72 Hình 7- 73 
 2> Ch†a ép chặt tấm cần tán nối. Sau khi tán thân đinh tán bị ép vμo khe giữa 
hai tấm nh† hình 7- 73 thể hiện. 
 280
 3> Đầu tán không phù hợp yêu cầu. Thân đinh tán quá dμi khi tán thô, h†ớng
đánh búa lại không chính xác, khiến thân đinh bị cong, đầu tán bị lệch, nh† hình 7- 
74 thể hiện. 
 Hình 7 -74 Hình 7-75 
 4> Miệng lỗ đinh không phù hợp yêu cầu, nh† hình 7- 75 thể hiện, miệng lỗ 
ch†a doa góc vát, chỗ góc tròn của thân đinh tán bị kẹp cản ở ngoμi lỗ tán, đầu đinh 
không tán không thể áp sát vμo vật liệu tấm. Chỗ giữa đầu tán vμ thân đinh không có 
góc tròn, dễ bị đứt nứt. Nếu vật liệu tấm mỏng bị đục cối ép quá mức sẽ xảy ra tình 
hình dát mỏng, lμm cho chung quanh đinh phồng lên nh† hình 7 -76 thể hiện. Nếu 
thân đinh quá ngắn, đầu tán bẹt, không thể dùng khuôn cối tán để tán thμnh đầu tròn, 
nh† hình 7- 77 thể hiện, c†ờng độ mối tán nh† vậy sẽ không đủ. 
 Hình 7-76 Hình7-77 
 5> Vấn đề nảy sinh khi sử dụng cối tán, nh† hình 7- 78 thể hiện, cối tán đặt 
nghiêng trên đầu đinh tán, một bản cối tán đè thμnh vết trên vật liệu tấm, vật liệu tấm 
mỏng bị dát mỏng phồng lên. Nếu thân đinh tán quá dμi sẽ khiến vật liệu tấm d†
thừa đùn thμnh bánh quanh cối tán, nh† hình 7- 79 thể hiện. Nếu chọn cối tán quá 
nhỏ, vật liệu d† thừa sẽ bị đùn lại ở chung quanh đầu tán, cũng sẽ lμm cho c†ờng độ 
của đầu tán không đủ, nh† hình 7- 80 thể hiện. Ngoμi ra, đầu tán ghép quá hẹp, 
 281
chung quanh sẽ bị cối tán dập đứt, còn ở giữa lại không đủ vật liệu, cũng sẽ khiến 
c†ờng độ mối tán không đủ, nh† hình 7- 81 thể hiện. Tình trạng giảm c†ờng độ mối 
tán do độ dμi đinh không đủ vμ cối tán chọn lựa quá lớn nh† hình 7- 82 vμ hình 7- 83 
thể hiện. 
Hình 7- 80 
 Hình 7- 81 
 282
39. Thế nμo lμ "hμn thiếc"? dụng cụ chủ yếu để "hμn thiếc" có những gì?
 Hình 7- 84 
Ph†ơng pháp dùng vật liệu hμn bằng kim loại dễ nóng chảy (nhiệt độ nóng 
chảy d†ới 3250C) để nối liền chi tiết kim loại thì gọi lμ "hμn thiếc". Khi hμn thiếc, 
chi tiết hμn không nóng chảy. Căn cứ vμo yêu cầu khác nhau của hμn thiếc mμ áp 
dụng ph†ơng pháp thao tác khác nhau vμ chọn công cụ phù hợp; nh† mỏ hμn thiếc, 
nồi nóng chảy thiếc hμn, thiết bị cảm ứng của hμn cảm ứng, đèn khò trong hμn lửa 
Ngoμi ra, còn phải chuẩn bị các dụng cụ hỗ trợ liên quan nh† đũa, kìm hμn, giá đỡ 
mỏ hμn vμ bình đựng dung dịch hμn. Dựa vμo hình thức gia nhiệt, mỏ hμn chia ra: 
mỏ hμn nung, mỏ hμn điện, súng hμn hơi nh† hình 7- 84 thể hiện. 
40. Khi gia nhiệt mỏ hμn, cần chú ý điều gì? 
Khi gia nhiệt mỏ hμn, nhiệt độ gia nhiệt không đ†ợc quá 5000C (đầu mỏ hμn 
bắt đầu có mμu đỏ sẫm). Khi gia nhiệt mỏ hμn bằng lửa, phải đốt đầu to của mỏ hμn 
mμ không đ†ợc đốt đầu đỏ (đầu dùng để hμn, gọi lμ mặt tiếp xúc). Nếu bị ôxy hoá, 
 283
đầu nhỏ của mỏ hμn không chấm đ†ợc vật liệu hμn, cho nên tr†ớc khi chấm hμn phải 
dùng đá Amoniclorat để mμi bỏ oxít đồng. 
41. Tác dụng của thuốc hμn lμ gì? Thuốc hμn thờng dùng trong hμn thiếc
thờng có những loại nμo? 
Tác dụng chủ yếu của thuốc hμn lμ khử bỏ chất oxy hoá ở chỗ khe hμn. Vì lớp 
ôxy hoá bám ở bề mặt kim loại sẽ ngăn cách sự tiếp xúc giữa vật liệu hμn với kim 
loại chi tiết, không thể hμn nối đ†ợc. Thuốc hμn thông qua phản ứng hoá học để lμm 
sạch lớp oxy hoá trên bề mặt kim loại. Thuốc hμn th†ờng dùng trong hμn thiếc có 
dung dịch chorua kẽm dùng trong hμn nối mạ thiếc, đồng vμ hợp kim đồng; Axit 
Clohydric dùng trong hμn nối kẽm vμ chi tiết mạ kẽm, đầu hμn dùng trong hμn nối 
các kim loại, nhựa thông dùng trong hμn nối chì vμ các loại linh kiện điện tử. 
42. Pha chế thuốc hμn clorua kẽm nh thế nμo? 
Thuốc hμn clorua kẽm có thể pha chế bằng axit clohydric loãng với kẽm. Khi 
cho kẽm vμo trong axit clohydric sẽ sinh ra nhiều khí hidro, nhiều bọt khí bốc ra từ 
Axit Clohydric, cứ tiếp tục cho thêm kẽm, cho đến lúc cơ bản không còn sủi bọt nữa 
lμ có thể dùng. Khi pha chế cần chú ý an toμn, không đ†ợc để dung dịch axit trμn ra 
ngoμi. 
43. Độ lớn khe hở có ảnh hởng gì đến mối hμn? 
Hμn lμ sau khi gia nhiệt lμm cho vật liệu hμn nóng chảy thμnh dung dịch, chảy 
vμo hμn, sau khi đông kết lại sẽ gắn chặt với vật liệu gốc. Nếu mối hμn quá lớn thì 
vật liệu hμn khó lấp đầy mối hμn. Nói chung, khe mối hμn nên vμo khoảng 0,05 - 0,2 
mm. Để bảo đảm khe hở mối hμn, khi hμn cần dùng kìm hμn kẹp chặt chi tiết rồi mới 
hμn.
44. Mối hμn có những hình thức chủ yếu nμo? 
Dựa vμo yêu cầu nối liền, hình thức mối hμn có thể quy thμnh: mối hμn đối, 
mối hμn chữ T, mối hμn xiên vμ mối hμn chồng nh† hình 7- 85 thể hiện. Mối hμn 
đối chủ yếu dùng để hμn nối chồng vật liệu tấm có độ dμy khoảng 1mm; mối hμn 
chữ T dùng nối đối chính diện từ hai chi tiết trở lên vuông góc với nhau; mối hμn 
xiên dùng để nối đối lẫn nhau giữa các chi tiết có dạng xiên; hμn chồng dùng để hμn 
nối hai hoặc trên hai chi tiết song song hoặc chồng lên nhau; mối hμn cắm dùng để 
hμn linh kiện điện tử với tấm mạch in. 
 284
 Hình 7- 85 Hình thức mối hμn 
45. Hμn tấm mạch in nh thế nμo? 
Tấm mạch in lμ tấm mạch điện đ†ợc chế tạo bằng cách in chụp rời, ăn mòn lớp 
đồng mỏng dán chặt trên tấm nền cách điện. Hμn tấm mạch in phải dùng mỏ hμn 
công suất nhỏ, nh† hình 7- 86. Mỏ hμn điện nóng trong tiêu hao điện ít, nhỏ, nhẹ, gia 
nhiệt nhanh; loại nóng ngoμi, nhiệt độ đều, giữ nhiệt tốt, bền. Mặt tiếp xúc của đầu 
mỏ hμn điện có thể căn cứ vμo điểm hμn lớn hay nhỏ mμ dũa thμnh hình dáng thích 
hợp, vμ bôi một lớp thiếc lên mặt tiếp xúc. Thuốc hμn, vật liệu hμn cũng không thể sử 
dụng thiếc hμn vμ n†ớc c†ờng toan bình th†ờng mμ phải dùng dây thiếc hμn bọc 
colophan vμ colophan. 
Để tiện sử dụng, có 
thể hoμ colophan vμo 
cồn 95% lμm thμnh 
dung dịch cồn 
colophan. Nếu lớp 
đồng của tấm mạch in 
không mạ vμng, mạ 
bạc hoặc mạ thiếc chì thì tr†ớc khi hμn cần dùng giấy nhám mịn đánh bóng bề mặt 
vμ bôi một lớp n†ớc colophan. Dây dẫn linh kiện cũng phải dùng giấy nhám mịn 
hoặc dao con cạo sạch lớp oxy hoá ở bề mặt vμ bôi một ít thuốc hμn, chấm thiếc sẵn 
để dùng khi hμn. Tr†ớc tiên, chấm mỏ hμn đã gia nhiệt vμo một ít thiếc, sau đó mới 
cho mỏ hμn tiếp xúc với điểm hμn trên tấm đồng vμ dây dẫn, sau 2- 3 giây thì nhấc 
Hình 7- 86 Mỏ hμn điện.
 285
mỏ hμn ra. Điểm hμn phải bóng, chắc. Nếu thời gian dμi quá dễ lμm hỏng linh kiện 
hoặc lμm bong lớp đồng khô tấm nền do bị nóng.